加工操作プロセスの観点から見ると、CNC加工は、プログラミング、工具設定、自動加工の 3 つの主要な段階に分けることができます。その中でも、プログラミングやツールセッティングは準備作業です。プログラムが正しく記述されているかどうか、切削パラメータが合理的に選択されているかどうか、工具設定パラメータが正確に入力されているかどうかはすべて、実際の加工プロセスに反映されます。
したがって、CNC加工操作の精度を確保するために、通常、自動加工に問題がないかどうかを検証するために試作加工が行われます。試作加工中は、「3つのチェック、2つの必須、1つの一時停止」原理により、機械運転中の衝突のリスクを大幅に軽減できます。
1. 3つのチェック
(1)プログラムを確認する
すべてのCNC操作は、プログラムコマンドを介して実行されます。プログラムステートメントとプログラム名を確認することで、潜在的な問題を迅速に特定し、修正することができます。チェックの繰り返しや見逃しを避けるには、固定された順序に従ってください。
- まず、プログラム名を確認します。CNC操作には多数のプログラム コマンドが必要なため、多くのプログラム ファイルがシステムに保存されます。自動モードでプログラム名を呼び出すときは、ファイルの接尾辞とプログラム形式に特に注意してください。
- 次に、プログラムセグメントを確認します。シミュレーションソフトウェアを使用して、特定のプログラムステートメントにエラーが含まれているかどうかを確認します。コードに論理的な不一致がある場合、ソフトウェアは自動的にそれらを強調表示し、プログラムが問題なく実行されるまでプログラマーが修正できるようにします。
(2) ワーク座標の確認
画面には、現在の工具の機械座標やワーク座標などの詳細情報が表示されます。表示された値をツールチップの実際の位置と比較して、一致していることを確認します。治具や工具の摩耗などの要因により、多少の座標のずれが発生する場合があります。偏差が許容範囲を超えると、加工の進行が中断され、衝突が発生する可能性があります。座標を照合することで、これを効果的に防ぐことができます。
(3)工具先端の位置を確認する
CNC加工と切断は工具によって行われるため、工具先端の位置を注意深く検査する必要があります。長期間使用すると、ツールチップが摩耗します。加工品質に影響を与えることなく、オペレーターはワークピースやチャックとの衝突を防ぐために定期的に工具の位置を調整する必要があります。また、実際のツールチップの位置を画面表示と比較します。大きな不一致がある場合は、加工を中止し、機械が停止した後に工具を格納し、再取り付け/調整してください。
2. 2つのマスト
(1)単一ブロック実行を使用する必要がある
CNC マシンにはシングル ブロック (SBL)実行機能があります。有効にすると、コードの各ブロックが完了するとマシンが停止し、オペレーターは次のブロックを手動で開始する必要があります。これにより、続行する前にツール、座標、プログラムを確認するための十分な時間が確保され、衝突のリスクが大幅に軽減されます。生産が遅くなる可能性がありますが、品質と安全性は大幅に向上します。
(2)低送り速度を使用する必要があります
送り速度オーバーライドノブを調整することで、工具の切削速度を下げることができます。これにより、切削を開始する前に、工具先端の位置が表示された座標と一致するかどうかを確認する時間が得られます。それらが一致しない場合は、クラッシュを防ぐために時間内にマシンを停止できます。これは、誤った挿入または引き抜きが寸法誤差、工具の破損、または衝突につながる可能性がある内穴加工では特に重要です。送り速度を低くすることで、このような問題を防ぐことができます。
3. 1つの一時停止
厳密に言えば、自動加工中は複数回一時停止する必要があります。一時停止すると、オペレーターは心の中で準備し、座標表示に対するツールチップの位置を観察する時間が得られます。特に、切りくずがワークや工具に巻き付いた場合、サイクルストップボタンを押すことで、急いで解決する時間が確保され、操作ミスのリスクが軽減されます。
必要に応じて、これを簡潔なトレーニングガイドCNC オペレーター向けに、製造現場で追跡しやすくなります。そうすれば、長い記事ではなく、クイックリファレンスチェックリストになります。私にそうしてほしいですか?
