- ワークオーバーカット
原因：
工具のたわみ –工具が長すぎたり、薄すぎたり、剛性が不十分であったりして、切削中にたわむ可能性があります。
不適切なオペレーターの取り扱い。
不均一な加工代– たとえば、曲面の 0.5 mm と底面の 0.15 mm。
不適切な切削パラメータ –公差が大きすぎたり、スピンドル/送り速度(SF)設定が速すぎたりします。
ソリューション：
工具選択の原則:剛性を高めるために、可能な限り大きくて短い工具を使用します。
コーナークリーニングプログラムを追加し、一定の加工代を確保します(側面と底面の両方の許容範囲を均等に保ちます)。
特に許容値の大きい領域では、切削パラメータを適切に調整し、円弧遷移を使用して突然の工具負荷を軽減します。
機械の SF調整機能を使用して、最適なパフォーマンスを得るために切断速度を微調整します。
- ワークのセンタリングが正しくない
原因：
オペレーターによる手動センタリングエラー。不正確な入力データ。
金型の周りのバリ。
磁化されたセンタリングロッド。
金型の側面は垂直ではありません。
ソリューション：
手動センタリング操作を再確認し、基準点と高さが一致していることを確認してください。
やすりや油石で金型の端をバリ取りし、布で拭き取り、手作業で確認します。
使用前にセンタリングロッドを消磁するか、セラミックロッドなどの非磁性材料を使用してください。
金型側面の垂直性を確認します。偏差が大きい場合は、ツーリングチームにご相談ください。
- 工具長設定エラー
原因：
手動操作または入力エラー。
不適切なツールクランプ。
フライングカッターブレードが正しく取り付けられていません(ツール本体に偏差が組み込まれている可能性があります)。
ボールエンド、フラットエンド、フライングカッターの長さの不一致。
ソリューション：
工具設定操作を再確認し、工具長の基準点の一貫性を確保します。
クランプする前に、ツールホルダーを圧縮空気または布で徹底的に清掃してください。
フライングカッターを使用する場合は、同じ刃を使用して工具シャンクと底面を測定し、一貫性を保ちます。
専用の工具設定プログラムを使用して、異なるカッタータイプ間の工具長の不一致を排除します。
- プログラミング中の衝突
原因：
安全高さが不十分または欠けている -工具またはチャックが急速な(G00)移動中にワークピースに衝突します。
プログラムシートのツール番号と実際のプログラムの不一致。
工具/ブレードの長さまたは切削深さが正しくありません。
Z軸の深さの読み取り値が正しくありません。
プログラムの座標設定が正しくありません。
ソリューション：
ワークの高さを正確に測定し、常にその上に安全なクリアランスを設定してください。
ツール番号とプログラムデータの一致を確認する -可能であれば、自動または図解付きのプログラムシートを使用してください。
実際の切削深さを測定し、工具とブレードの長さを明確に示します(通常、ツールホルダーはワークピースより2〜3 mm長く、ブレードはガウジングを防ぐために0.5〜1 mmにする必要があります)。
実際の測定からZ軸の深さを記録し、プログラムシートを再確認します。
位置ずれを防ぐために、プログラミング中に座標設定を確認してください。
- 手動操作中の衝突
原因：
Z軸の奥行き設定エラー。
操作順序が間違っている、またはステップが欠落している(例:片側でデータを収集するときに半径が欠落している)。
間違ったツールを使用する (たとえば、D4 の代わりに D10 ツールを使用する)。
間違ったプログラムファイルを実行する(例:A7.NC ではなく A9.NC を実行する)。
ハンドホイールを間違った方向に回す。
迅速な手動送り中の軸方向が正しくありません。
ソリューション：
Z軸の参照点(下部、上部、または解析面)に注意してください。
すべてのステップとデータ収集操作を再確認します。
クランプして取り付ける前に、プログラムシートでツールの種類とサイズを確認してください。
プログラムの実行順序に厳密に従ってください。
機械制御におけるオペレーターの習熟度を向上させます。
クラッシュを避けるために、手動移動の前にZ軸を上げてください。
- 表面仕上げの問題
原因：
不合理な切削パラメータが粗い表面仕上げにつながります。
鈍い、または磨耗した刃先。
工具の張り出しが長すぎます。ブレードの突起が過剰です。
切りくずの除去、エアブロー、またはオイルフラッシングが不十分です。
不適切な切削戦略(たとえば、代わりにクライム ミリングを検討してください)。
ワークピースのバリ。
ソリューション：
切削パラメータ、公差、送り速度、許容値を最適化します。
切削工具を定期的に点検し、交換してください。
振動を防ぐために、工具の張り出しとブレードの突起を最小限に抑えます。
適切な切りくず除去と潤滑を確保してください。
必要に応じて、特にフラット ミルまたはボール エンド ミルの場合は、ダウン (クライム) フライス加工戦略を使用します。
工具と機械の相互作用を理解し、適切な切削方法と後処理を選択することで、バリの形成に対処します。
