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切削温度に影響を与える要因:切削速度、送り速度、切込み深さ。
切削抵抗に影響を与える要因:切込み深さ、送り速度、切削速度。
工具寿命に影響を与える要因:切削速度、送り速度、切込み深さ。 - 切込み深さを 2倍にすると、切削抵抗が 2倍になります。
送り速度を2倍にすると、切削抵抗が約70%増加します。
切削速度を2倍にすると、切削抵抗が徐々に低下します。
つまり、G99を使用する場合、切削速度を上げても切削抵抗は大きく変化しません。 - 切りくずの形状と挙動を使用して、切削抵抗と温度が正常範囲内にあるかどうかを判断できます。
- 凹円弧旋削加工で実測値Xと絞り径Yの差が0.8mmを超える場合、52°の副刃先角度(通常は35°のインサート、93°の主刃先角度)を使用すると、円弧の始点で工具が擦れることがあります。
- 温度インジケーターとしてのチップの色:
- 白:<200°C
- 黄色:220–240°C
- 濃い青:~290°C
- 青:320〜350°C
- 紫黒:>500°C
- 赤:>800°C
- FANUC Oi MTCのデフォルトのGコード設定:
- G69: (不確か)
- G21: メトリック入力
- G25:主軸速度変動検出OFF
- G80:固定サイクルをキャンセルする
- G54:既定の作業座標系
- G18: ZX平面の選択
- G96(G97):一定面速度制御/キャンセル
- G99:回転あたりの送り
- G40:工具のノーズ半径補正をキャンセル (G41/G42)
- G22:ストロークリミット検出ON
- G67: モーダルマクロ呼び出しのキャンセル
- G64: (不確か)
- G13.1:極座標補間をキャンセルする
- おねじの小径≈1.3×ピッチ(P)。
めねじの小径≈1.08×ピッチ(P)。 -
ねじスピンドル速度の計算式:
S = 1200 ÷ ピッチ×安全率(通常は 0.8)。 -
面取りの手動ツールノーズR補正:
ボトムアップ面取り:
Z = R × [1 − tan(a/2)]
X = Z × tan(a)
トップダウン面取り:減算を加算に置き換えます。 - 送りが0.05 mm/rev増加するごとに、スピンドル速度を50〜80 rpm下げます。これにより、工具の摩耗が遅くなり、送りの増加による切削抵抗と温度の増加が補われます。
- 切削速度と切削抵抗は工具寿命に大きな影響を与えます。過度の切削抵抗が工具破損の主な原因です。切削速度を上げると、一定の送りで切削抵抗がわずかに低下しますが、工具の摩耗が加速され、チップが破損するまで力と温度の両方が上昇します。
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CNC旋削に関する重要なヒント:
- 中国のエコノミー CNC旋盤は通常、無段階速度制御のために可変周波数ドライブを備えた標準的な三相非同期モーターを使用します。機械的な減速がないと、低速トルクが不十分になり、高負荷で失速する可能性があります (ギアボックスを搭載したマシンはこれをうまく解決します)。
- 特に大規模な仕上げ作業の場合は、交換せずに部品またはシフト全体を仕上げることができる工具を選択してください。
- 品質と効率を向上させるために、ねじ切りの際は高速を使用します。
- 可能な限り、G96一定の表面速度を使用してください。
- 高速加工は、熱伝導速度を超える送り速度に依存し、切りくずに熱を運び、ワークピースを冷却します。これには、高い切削速度、高い送り速度、および小さな切込みが必要です。
- 常にツールノーズ半径を補正してください。
- 参照チャート:材料の被削性グレーディング(P79)、一般的なねじ切りパスと切込み(P587)、幾何学的式(P42)、インチ-mm変換(P27)。
- 溝入れは、高い切削抵抗と不十分な剛性により、振動や工具の破損を引き起こすことがよくあります。オーバーハングが短く、すきま角が小さくなり、チップ接触面積が大きくなると剛性が向上します。
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溝入れ振動は以下を引き起こします。
- 工具のオーバーハングが多すぎると剛性が低下します。
- 送り速度が遅すぎると、ユニットの切削抵抗が増加し、振動が発生します。式: P = F / (切込み深さ×送り)、ここで P =単位切削抵抗、F =切削抵抗。主軸速度が高いと振動も発生する可能性があります。
- 機械の剛性が低い -工具は力を処理できますが、機械は処理できません。通常、古い機械やひどく摩耗した機械で発生します。
- 時間の経過に伴う寸法ドリフトは、工具の摩耗によって切削抵抗が増加し、チャック内のワークピースが移動することによって引き起こされる可能性があります。
- FANUCでは、G71 P/Q値はプログラムブロックの総数を超えてはならず、そうしないとアラームが発生します。
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FANUC サブプログラムの形式:
- P0000000:最初の3桁=繰り返し、最後の4桁=プログラム番号。
- P0000L000:最初の4つ=プログラム番号、L +最後の3つ=繰り返し。
- 円弧の始点が固定されているが、Z の終点が "a" mm ずれる場合、円弧の底径は a/2 ずれます。
- 深穴加工では、切りくずの流れをスムーズにしたい場合は、切りくず排出溝を研削しないでください。
- 治具に取り付けられたドリルを使用する場合、ドリルを少し回転させると穴の直径が変わる可能性があります。
- ステンレス鋼の穴あけには、小さいセンタードリルを使用してください。コバルトドリルでは、穴あけ中の焼きなましを防ぐために、切りくず溝の研削を避けてください。
- 一般的なブランク切断方法:シングルピースカット、ダブルピースカット、フルバーカット。
- 楕円ねじはワークピースの緩みが原因である可能性があり、修正するためにいくつかのパスを軽くカットし直します。
- マクロをサポートするシステムは、サブプログラム・ループをマクロに置き換えて、プログラム番号を節約し、エラーを回避できます。
- ドリル穴の振れが大きい場合は、ツイストドリルの代わりに平底ドリルを使用し、剛性を高めるためにドリルを短く保ちます。
- ボール盤で直接穴あけを行うとサイズ誤差が生じる可能性がありますが、ボーリング (10 mm の穴を拡大するなど) では通常±0.03 mm の精度が維持されます。
- 小さな貫通穴を旋削する場合は、連続的な切りくずカーリングと背面の切りくず排出を目指してください。
- ツールの位置を少し上げます。
- 適切なすくい角、切込み深さ、送り速度を使用します。
- ツールの設定を低くしすぎないようにしてください。
- 二次刃先角度が大きいため、切りくず詰まりの防止に役立ちます。
- 穴の内側のツールホルダー断面積が大きいほど、振動は少なくなります。ツールホルダーに強力な輪ゴムを巻き付けると、振動を軽減することもできます。
- 銅穴を旋削する場合、特にテーパー旋削では、工具の半径を大きくするほど (R0.4–R0.8) が有益です。これにより、鋼よりも銅の方が深刻な切りくず詰まりが軽減されます。
