Un centro di lavoro CNC è uno strumento potente e preciso per la produzione. Tuttavia, a causa di errori dell'operatore o procedure improprie, occasionalmente possono verificarsi collisioni con gli utensili. Quando si verificano incidenti di questo tipo, è fondamentale diagnosticare la causa principale. Comprendere le cause comuni degli arresti anomali degli utensili aiuta i tecnici a formulare giudizi accurati durante la risoluzione dei problemi e le riparazioni.
Di seguito è riportato un riepilogo della redazione di Zhongyilong delle cause più comuni di collisione degli utensili nei centri di lavoro CNC. Conoscere queste cause è essenziale per prevenire danni e mantenere le prestazioni della macchina.
1. Errori di programmazione
Errori nella pianificazione dei processi, mancata considerazione della sequenza delle operazioni o impostazioni errate dei parametri possono portare a arresti anomali.
Esempi:
- A. Impostazione della coordinata zero in basso quando dovrebbe essere in alto.
- B. Impostazione dell'altezza di sicurezza troppo bassa, impedendo all'utensile di liberare completamente il pezzo.
- C. Tolleranza insufficiente tra le passate di sgrossatura.
- D. Mancata analisi e verifica del percorso del programma dopo la scrittura del codice.
2. Note del programma errate o incomplete
Esempi:
- A. Indicare il riferimento su un solo lato quando in realtà è un riferimento centrale su quattro lati.
- B. Etichettatura errata della morsa clampdistanza o sporgenza del pezzo.
- C. Note incomplete o errate sulla lunghezza dell'utensile, con conseguenti collisioni.
- D. Le schede dei programmi devono essere il più dettagliate e chiare possibile.
- E. Quando un programma viene aggiornato, segui il principio "sostituisci il vecchio con il nuovo": distruggi le versioni obsolete per evitare confusione.
3. Errori di misurazione degli utensili
Esempi:
- A. Inserimento dei dati di offset utensile senza tenere conto del portautensili.
- B. Installazione di uno strumento troppo corto per l'operazione.
- C. Strumenti di misurazione che utilizzano metodi imprecisi o non scientifici. Quando possibile, utilizzare strumenti di misura di precisione.
- D. La lunghezza dell'utensile deve superare la profondità di taglio effettiva di un margine (in genere 2–5 mm).
4. Errori di trasferimento del programma
- Chiamare il numero di programma sbagliato o eseguire una versione obsoleta nonostante le recenti modifiche.
- Prima della lavorazione, gli operatori devono verificare attentamente i dettagli del programma, in particolare la data di creazione, l'ora e la versione, ed eseguire simulazioni per verificare la presenza di problemi.
5. Selezione errata dell'utensile
La selezione dell'utensile sbagliato dalla libreria utensili o dal magazzino può portare a percorsi di taglio imprevisti e potenziali collisioni.
6. Materia prima sovradimensionata o incoerente
- La materia prima effettiva può essere più grande di quella per cui il programma è stato progettato, con conseguenti interferenze o contatti imprevisti.
7. Difetti del materiale o durezza eccessiva
- Difetti o durezza anomala del materiale possono causare un comportamento imprevedibile dell'utensile, con conseguente incidente.
8. Problemi di bloccaggio
- L'interferenza di blocchi di supporto o fissaggi che non sono stati presi in considerazione nel programma può causare collisioni durante il taglio.
9. Malfunzionamenti della macchina
- Problemi imprevisti come interruzioni di corrente, fulmini o guasti interni del sistema possono causare arresti anomali dell'utensile senza preavviso.
Considerazioni finali
Queste sono le principali cause di collisione degli utensili nei centri di lavoro CNC. Poiché le macchine CNC sono apparecchiature di alta precisione, è essenziale prevenire le collisioni. Gli operatori devono sviluppare l'abitudine di lavorare con attenzione, attenzione e cautela. Seguendo le corrette procedure operative e le migliori pratiche, il rischio di incidenti può essere notevolmente ridotto.
