Dal punto di vista del processo di lavorazione, la lavorazione CNC può essere suddivisa in tre fasi principali: programmazione, impostazione degli utensili e lavorazione automatica. Tra questi, la programmazione e l'impostazione degli strumenti sono attività preparatorie. Il fatto che il programma sia scritto correttamente, che i parametri di taglio siano scelti in modo ragionevole e che i parametri di impostazione dell'utensile siano stati inseriti in modo accurato, si rifletterà nel processo di lavorazione effettivo.
Pertanto, per garantire l'accuratezza delle operazioni di lavorazione CNC, viene solitamente eseguita una lavorazione di prova per verificare se ci sono problemi nella lavorazione automatica. Durante la lavorazione di prova, seguendo rigorosamente le"Tre controlli, due must e una pausa"può ridurre notevolmente il rischio di collisioni durante il funzionamento della macchina.
1. Tre controlli
(1) Controllare il programma
Tutte le operazioni CNC vengono eseguite tramite comandi di programma. Esaminando le istruzioni del programma e il nome del programma, è possibile identificare e correggere tempestivamente potenziali problemi. Per evitare controlli ripetuti o mancati, segui una sequenza fissa:
- Innanzitutto, controlla il nome del programma. Poiché le operazioni CNC richiedono un gran numero di comandi di programma, molti file di programma sono memorizzati nel sistema. Quando si richiama il nome del programma in modalità automatica, prestare particolare attenzione al suffisso del file e al formato del programma.
- Quindi, controlla i segmenti del programma. Utilizzare il software di simulazione per verificare se specifiche istruzioni di programma contengono errori. Se ci sono incongruenze logiche nel codice, il software le evidenzierà automaticamente, consentendo al programmatore di apportare correzioni fino a quando il programma non viene eseguito senza problemi.
(2) Controllare le coordinate del pezzo
Lo schermo visualizzerà informazioni dettagliate come le coordinate della macchina e le coordinate del pezzo per l'utensile corrente. Confrontare i valori visualizzati con la posizione effettiva della punta dell'utensile per assicurarsi che corrispondano. A causa di fattori quali le attrezzature o l'usura dell'utensile, può verificarsi una certa deviazione delle coordinate. Se la deviazione supera la tolleranza, può interrompere l'avanzamento della lavorazione e causare collisioni. Il controllo incrociato delle coordinate può prevenire efficacemente questo problema.
(3) Controllare la posizione della punta dell'utensile
Poiché la lavorazione CNC e il taglio vengono eseguiti dall'utensile, la posizione della punta dell'utensile deve essere attentamente ispezionata. Dopo un uso prolungato, la punta dell'utensile si usura. Senza influire sulla qualità della lavorazione, gli operatori devono regolare regolarmente le posizioni degli utensili per evitare collisioni con il pezzo o il mandrino. Inoltre, confronta la posizione effettiva della punta dell'utensile con la visualizzazione dello schermo; Se c'è una grande discrepanza, interrompere la lavorazione, ritrarre l'utensile dopo che la macchina si è fermata e reinstallarlo/regolarlo.
2. Due must
(1) Deve utilizzare l'esecuzione a blocco singolo
Le macchine CNC hanno una funzione di esecuzione Single Block (SBL). Se abilitata, la macchina si arresta dopo aver completato ogni blocco di codice, richiedendo all'operatore di avviare manualmente il blocco successivo. Ciò consente un ampio tempo per controllare l'utensile, le coordinate e il programma prima di procedere, riducendo notevolmente i rischi di collisione. Sebbene possa rallentare la produzione, migliora significativamente la qualità e la sicurezza.
(2) Deve utilizzare una bassa velocità di avanzamento
Regolando la manopola di esclusione della velocità di avanzamento, è possibile ridurre la velocità di taglio dell'utensile. In questo modo è possibile verificare se la posizione della punta dell'utensile corrisponde alle coordinate visualizzate prima di iniziare il taglio. Se non corrispondono, è possibile arrestare la macchina in tempo per evitare un arresto anomalo. Ciò è particolarmente importante nella lavorazione di fori interni, dove l'inserimento o l'estrazione errati possono portare a errori dimensionali, rottura dell'utensile o collisioni. L'utilizzo di una bassa velocità di avanzamento aiuta a prevenire tali problemi.
3. Una pausa
A rigor di termini, è necessario mettere in pausa più volte durante la lavorazione automatica. La pausa dà all'operatore il tempo di prepararsi mentalmente e osservare la posizione della punta dell'utensile rispetto alla visualizzazione delle coordinate. In particolare, se i trucioli si avvolgono attorno al pezzo o all'utensile, premendo il pulsante di arresto del ciclo si ha il tempo di risolvere il problema senza fretta, riducendo il rischio di errori operativi.
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