Nove cause comuni di collisioni con macchine CNC
Nella lavorazione CNC, gli arresti anomali della macchina (collisioni) derivano in genere dalle seguenti nove cause:
1) Errori di programmazione
Errori nella pianificazione dei processi, sequenze errate tra le operazioni o impostazioni errate dei parametri possono portare a arresti anomali.
- Un. Il sistema di coordinate è impostato con il valore inferiore pari a zero, mentre la configurazione effettiva utilizza il valore superiore pari a zero.
- B. L'altezza di sicurezza è impostata su un valore troppo basso, impedendo all'utensile di ritrarsi completamente dal pezzo.
- C. La seconda passata di sgrossatura lascia meno materiale rispetto all'utensile precedente, causando un contatto imprevisto.
- D. Dopo la programmazione, i percorsi utensile devono essere attentamente esaminati e verificati.
2) Note errate nel foglio di configurazione
- Un. Un posizionamento a spigolo singolo viene erroneamente indicato come centraggio su quattro lati.
- B. Annotazione errata della morsa clampdistanza o sporgenza del pezzo.
- C. La lunghezza di sporgenza dell'utensile non è chiara o non è corretta, causando potenzialmente un arresto anomalo dell'utensile.
- D. I fogli di configurazione devono essere il più dettagliati e chiari possibile.
- E. Quando vengono apportate modifiche, le vecchie versioni devono essere sostituite e distrutte per evitare confusione.
3) Errori di misurazione dell'utensile
- I valori di offset utensile vengono inseriti senza considerare la lunghezza del portautensili.
- B. L'utensile è bloccato troppo corto nel supporto.
- C. La misurazione degli utensili dovrebbe utilizzare metodi scientifici adeguati, idealmente con strumenti ad alta precisione.
- D. La lunghezza dell'utensile deve superare la profondità di lavorazione effettiva di 2-5 mm per garantire la sicurezza.
4) Errori di trasmissione del programma
- A. Chiamare il numero di programma sbagliato o eseguire una versione obsoleta anche dopo che sono state apportate modifiche.
- B. L'operatore deve controllare tutti i dettagli del programma prima della lavorazione, come l'ora e la data di creazione, ed eseguire una simulazione, se possibile.
5) Selezione errata dell'utensile
Utilizzo di un tipo, dimensione o lunghezza di utensile errati per l'operazione prevista.
6) Materia prima sovradimensionata
Il pezzo grezzo supera le dimensioni previste e non corrisponde alle dimensioni programmate, causando interferenze.
7) Difetti di materiale o durezza eccessiva
Difetti interni o una durezza inaspettatamente elevata del materiale possono causare guasti all'utensile o arresti anomali imprevisti durante il taglio.
8) Problemi di serraggio e serraggio
L'interferenza di fissaggi o blocchi di supporto non considerati nel programma può portare a collisioni di utensili.
9) Malfunzionamenti della macchina o fattori esterni
Improvvise interruzioni di corrente, sovratensioni elettriche o fulmini possono causare movimenti imprevisti o arresti anomali della macchina.
Essendo una macchina di alta precisione, un centro di lavoro CNC deve essere utilizzato con la massima cautela. Prevenire gli incidenti è essenziale. Gli operatori devono sviluppare l'abitudine di un'attenta pianificazione, di un controllo accurato e di una corretta gestione della macchina per evitare costosi errori e danni.
Come dice il proverbio:
"Una volta c'era un grande lavoro davanti a me... fino a quando non ho fatto schiantare la macchina".
Ne hai mai schiantato uno tu stesso? Come ti sei sentito in quel momento?
