Conosci questi preziosi suggerimenti per la lavorazione CNC da esperti del settore?
CNC, noto anche come Computer Gong, CNCCH o Macchina Utensile a Controllo Numerico, ha avuto origine come termine da Hong Kong e successivamente si è diffuso nella regione del Delta del Fiume delle Perle nella Cina continentale. In sostanza, CNC si riferisce alle fresatrici CNC, comunemente chiamate centri di lavoro CNC nel Guangdong, Jiangsu, Zhejiang e Shanghai.
La lavorazione CNC comprende generalmente lavorazioni di precisione, torni CNC, fresatrici CNC, alesatrici CNC e alesatrici-fresatrici.
Esperienze chiave dei maestri CNC:
Utilizzare basse velocità con utensili in acciaio ad alta velocità (HSS) per evitare un'usura eccessiva.
Durante la sgrossatura del rame, ridurre al minimo l'uso di utensili HSS; Preferisci i tagliamosche o gli utensili in metallo duro.
Per pezzi alti, sgrossatura a strati con utensili di diverse lunghezze.
Dopo la sgrossatura con un utensile di grandi dimensioni, procedere con un utensile più piccolo per rimuovere il materiale in eccesso e mantenere tolleranze costanti per la finitura.
Per risparmiare tempo, utilizzare frese a candela piatta per superfici piane anziché frese a testa sferica.
Quando si lavorano gli angoli in rame, misurare prima il raggio di punta per selezionare la fresa a testa sferica corretta.
Assicurarsi che tutti e quattro i punti di riferimento sulla superficie calibrata siano piatti.
Utilizzare frese angolari per superfici inclinate come le sedi dei tubi.
Valutare sempre le scorte rimanenti prima di iniziare l'operazione successiva per evitare tagli eccessivi o insufficienti.
Semplificazione dei percorsi utensile: utilizzo di percorsi di taglio di contorno, scanalatura o su un solo lato. Evitare inutili contorni ripetuti.
Durante le operazioni WCUT, quando possibile, preferire i tagli di finitura rispetto ai tagli grezzi.
Per la finitura esterna, prima il taglio grezzo, poi la finitura. Se la parte è alta, finisci prima il lato, poi il fondo.
Impostare le tolleranze in modo oculato: tolleranza di sgrossatura = 1/5 del sovrametallo; Tolleranza di finitura ≈ 0,01 mm.
Pensa al futuro per ridurre i tempi di inattività, aumentare la precisione e migliorare la qualità del percorso utensile utilizzando linee e superfici di supporto.
Ricontrolla tutti i parametri prima della lavorazione: sviluppa una forte responsabilità per evitare rilavorazioni.
Rimani curioso e riflessivo. Per le superfici curve, utilizzare più spesso le frese a candela sferica. Utilizzare strumenti piccoli per la pulizia degli angoli e strumenti grandi per la finitura. Non temere di riempire le superfici: migliorano la velocità e l'estetica.
Fresatura discorde vs. fresatura discorde:
Materiale ad alta durezza → fresatura discordante
Materiale a bassa durezza o macchine rigide → fresatura discordante
Sgrossatura → fresatura discordante
Finitura → fresatura a corda
Utensili robusti → adatti per la sgrossatura
Utensili fragili e duri → adatti per la finitura fine
Lavorazione dell'elettrodo di rame:
Allineare il centro del modello 3D all'origine e impostare la superficie superiore su Z=0 prima di programmare.
Per gli spinterometri è consentito un sovrametallo negativo.
Controllare attentamente l'allineamento, il fissaggio, la selezione degli utensili e i sistemi di coordinate.
Tolleranze degli elettrodi:
Elettrodi fini: tolleranza 0,05–0,15 mm
Elettrodi ruvidi: 0,2–0,5 mm
Strategia del percorso utensile: utensile piatto grande → utensile piatto piccolo → utensile con estremità sferica per la finitura
La finitura con estremità sferica può richiedere sia utensili grandi che piccoli.
Il rame è facile da tagliare, quindi aumenta la velocità dell'utensile e il numero di giri.
Sgrossatura dello stampo anteriore:
Ruota il modello in rame di 180° e aggiungi PL e superfici di supporto.
Evitare di specchiare i modelli in rame: può causare errori di orientamento.
Utilizzare utensili di grandi dimensioni per la sgrossatura/finitura. Evitare utensili piccoli per evitare la flessione dell'utensile.
Metodi del percorso utensile: scanalatura curva a limiti limitati, finitura parallela.
La superficie di separazione deve essere accurata per evitare il lampeggiamento. Lasciare 0,2–0,5 mm nella cavità per la lavorazione a scintille.
Lavorazione dello stampo posteriore:
Materiale e strategia simili allo stampo anteriore.
Lavorazione come tipo originale o inserto; Usa prima strumenti grandi.
Usa gli strumenti con estremità piatta per pulire gli angoli acuti che gli utensili con estremità sferica non possono raggiungere.
I telai profondi devono essere tagliati a gradini per evitare sottosquadri o assottigliamenti.
Montaggio del nucleo: garantire una tolleranza più stretta rispetto al telaio di ~0,02 mm.
Elettrodi di rame divisi:
Per caratteristiche inaccessibili o angoli morti, utilizzare elettrodi divisi.
Comprendere gli offset di deviazione EDM e i riferimenti corretti.
Perni in rame sottili:
Si rompe facilmente durante il taglio. Utilizzare strumenti nuovi di piccolo diametro.
Lasciare un margine di ~1,0 mm e utilizzare tagli poco profondi (h = 0,2–1 mm).
Evitare l'interpolazione circolare; Tagliare in due direzioni diritte.
Parti sinistra/destra o stampi a doppia cavità:
Per le parti specchiate, non specchiare mai i percorsi utensile: utilizzare la rotazione XY per l'orientamento.
Una specchiatura errata può invertire la geometria o interrompere la simmetria.
Allineamento dello stampo:
I perni guida della base dello stampo non sono completamente simmetrici.
Gli stampi fronte/retro devono condividere lo stesso sistema di riferimento.
Prestare attenzione durante il disegno, soprattutto con scanalature o borchie superficiali curve, che spesso richiedono inserti separati e allentati.
Corrispondenza delle tolleranze tra stampo e prodotto:
Shell-to-base = accoppiamento a gioco zero; guidato individuando le schede.
Parti dell'inserto:
Lenti trasparenti: 0,1–0,2 mm di spazio libero per lato
Pulsanti: 0,1–0,5 mm di spazio libero per lato
Angolo di sformo:
Richiesto in tutti gli stampi in plastica per evitare graffi durante l'espulsione.
Tipico: 0,5°–3°; Superfici strutturate: 2°-5°.
Problemi di taglio:
Evitare tagli iniziali profondi; Eseguire prima la pre-sgrossatura.
La flessione e la rottura dell'utensile spesso derivano da una lunghezza o un avanzamento eccessivi dell'utensile.
Utilizzare la strategia del percorso utensile a più livelli per gli angoli acuti.
Registrare sempre clamplunghezza sul foglio di montaggio.
Requisiti per l'affilatura degli utensili:
Assicurare: tutti e 4 gli angoli della stessa altezza, il bordo anteriore più alto di quello posteriore e l'angolo di spoglia corretto.
Prevenzione del taglio eccessivo:
Gli utenti di MasterCAM devono simulare i percorsi utensile sia nella vista dall'alto che in quella laterale.
Il taglio eccessivo può verificarsi a causa di:
Sgrossatura superficiale
Levigatura
Impostazioni del contorno errate
Il mirroring del percorso utensile spesso causa problemi: verificare attentamente.
Direzione di fresatura:
Fresatura CNC = fresatura discorde preferita a causa della migliore rigidità della macchina e del minor gioco.
Evitare di specchiare i percorsi delle curve di livello per le parti simmetriche.
La documentazione deve sempre includere:
Nome del programma
Dimensioni e lunghezze degli utensili
Metodo di lavorazione
Indennità
Designazione di sgrossatura/finitura
Nome del disegno
Trasmissione DNC:
Dopo la verifica del programma, trasferire tramite:
USB/disco
LAN a computer DNC
Utilizzare il software DNC per caricare ed eseguire i programmi.
Sistemi di coordinate:
Coordinate meccaniche: posizione di casa della macchina, definita dal produttore.
Coordinate di lavorazione: sistema personalizzato, relativo allo zero del pezzo.
Coordinata temporanea/relativa: ripristina in qualsiasi momento secondo necessità.
Impostazioni del filtro per i percorsi utensile:
Tolleranza comune: 0,001–0,02 mm
Raggio del filtro (R): 0,1–0,5 mm
Valori più grandi per la sgrossatura, più piccoli per la finitura.
Il filtro rende più fluido il percorso utensile e riduce le dimensioni del programma, ma può influire sulla precisione se utilizzato in modo eccessivo.
