Qu’est-ce que la passivation ?
La passivation est le processus de placement d’un métal dans une solution de nitrite, de nitrate, de minate ou de diminate pour former un film de passivation minate sur la surface métallique. Il est souvent utilisé comme post-traitement des revêtements de zinc et de cadmium pour améliorer la résistance à la corrosion des revêtements. Protection des métaux non ferreux ; Améliorer l’adhérence du film de peinture. Agent de passivation courant : nitrate, nitrite Sel, chromate, diméthylate, etc. Le processus de passivation de surface est un processus qui recouvre le film diélectrique protecteur à la surface du dispositif à semi-conducteur pour éviter la contamination de surface. Le traitement de passivation est généralement effectué à l’aide de solutions acides ou alcalines, en plaçant le métal dans ces solutions, une série de réactions chimiques se produisent à la surface du métal pour former un film d’oxyde protecteur.
Comme la chaudière après le décapage, le lavage à l’eau, le rinçage, la surface métallique est très propre, très active, facile à subir la corrosion, il doit donc être immédiatement traité de passivation, de sorte que la surface métallique nettoyée pour générer un film protecteur, ralentit la corrosion.
Le principe du processus
Une fois que le métal est traité avec un milieu oxydant, le taux de corrosion diminue considérablement par rapport au phénomène original non traité appelé passivation du métal. Le mécanisme de passivation peut être principalement expliqué par la théorie du film, c’est-à-dire que l’on pense que la cloche est due à l’interaction entre le métal et le milieu oxydant, ce qui génère une couverture d’amour très mince, dense, Love couvre de bonnes performances, peut être fermement attaché à la surface métallique du film de cloche, ce film dans une phase indépendante existe, généralement des composés métalliques et métalliques, il joue le rôle du métal et du milieu corrosif complètement séparés, empêche le contact direct entre le métal et le milieu corrosif, de sorte que le métal cesse essentiellement de se dissoudre pour former un état de cloche pour éviter l’effet de corrosion.
Fonctions principales
- Améliorer la résistance à la corrosion : Le film d’oxyde dense formé peut bloquer efficacement l’érosion des milieux corrosifs externes et améliorer la résistance à la corrosion des produits métalliques.
- Améliorer l’apparence : Le traitement de passivation peut rendre la surface métallique uniforme, couleur et lustre cohérents, belle et généreuse.
- Améliorer les performances de lubrification : la surface métallique après passivation est plus lisse et plus uniforme, avec de meilleures performances de lubrification, adaptée à certaines occasions qui nécessitent un frottement de glissement.
- Augmenter la capacité antioxydante : le film d’oxyde formé possède certaines propriétés antioxydantes, qui peuvent ralentir le taux d’oxydation de la surface métallique et prolonger la durée de vie des produits métalliques.
En général, le traitement de passivation est un processus important de traitement de surface métallique, qui peut améliorer considérablement les performances et la qualité des produits métalliques, et est largement utilisé dans l’aérospatiale, la construction automobile, l’électronique et d’autres domaines.
Caractéristiques de base
Il est simple à utiliser, pratique à utiliser, économique et pratique. Dans le même temps, un inhibiteur de corrosion à haute efficacité et un agent de brumisation sont ajoutés pour empêcher le métal de la corrosion excessive et de la fragilisation par l’hydrogène, et inhiber la production de brouillard acide. Particulièrement adapté aux petites pièces complexes, ne convient pas au revêtement, mieux que les produits similaires sur le marché.
Déroulement du processus
Nettoyage : Tout d’abord, nettoyez les produits métalliques pour éliminer la graisse, la saleté et autres impuretés sur la surface afin de vous assurer que la surface métallique est propre.
Décapage ou lavage alcalin : Après le nettoyage, les produits métalliques doivent généralement être décapés ou traités par lavage alcalin. Le décapage ou le lavage alcalin peut éliminer la couche d’oxyde et la rouille sur la surface métallique afin de fournir de bonnes conditions de surface pour le traitement de passivation ultérieur.
Traitement de passivation : Après le nettoyage et le prétraitement, les produits métalliques sont trempés dans des solutions acides ou alcalines contenant des agents passivants pour le traitement de passivation. Les agents passivants sont généralement des composés contenant des ions métalliques tels que le chrome, le fer et le zinc, qui peuvent réagir chimiquement avec la surface métallique pour former un film d’oxyde dense.
Neutralisation et nettoyage : Une fois le traitement de la cloche terminé, les produits métalliques doivent être retirés de la solution de la cloche pour la neutralisation et le nettoyage. Le traitement de neutralisation peut neutraliser l’agent passivant restant sur la surface métallique pour éviter les effets néfastes sur la surface métallique, puis utiliser de l’eau ou une solution alcaline pour nettoyer soigneusement la surface métallique afin d’éliminer l’agent passivant résiduel et d’autres impuretés.
Séchage : Enfin, les produits métalliques après passivation sont séchés pour s’assurer que la surface est complètement sèche afin d’éviter la pollution secondaire ou l’oxydation causée par les résidus d’humidité.
Principe de passivation
Le mécanisme de la passivation peut s’expliquer par la théorie du film, c’est-à-dire que la passivation est due à l’interaction entre le métal et les substances oxydantes, ce qui génère un film de passivation très fin, dense, de bonne performance de couverture et fermement adsorbé sur la surface métallique. Ce film existe en tant que phase indépendante, généralement un composé de métaux oxydés.
Il joue le rôle de séparer complètement le métal du milieu corrosif, empêchant le métal d’entrer en contact avec le milieu corrosif, de sorte que le métal cesse essentiellement de se dissoudre et de former un état émoussé pour atteindre le rôle d’anti-corrosion.
