¿Conoce estos valiosos consejos de mecanizado CNC de expertos de la industria?
CNC, también conocido como Computer Gong, CNCCH o Máquina Herramienta de Control Numérico, se originó como un término de Hong Kong y luego se extendió a la región del delta del río Perla en China continental. En esencia, CNC se refiere a las fresadoras CNC, comúnmente llamadas centros de mecanizado CNC en Guangdong, Jiangsu, Zhejiang y Shanghai.
El mecanizado CNC generalmente incluye mecanizado de precisión, tornos CNC, fresadoras CNC, mandrinado CNC y mandrinadoras-fresadoras.
Experiencias clave de los maestros de CNC:
Utilice velocidades bajas con herramientas de acero de alta velocidad (HSS) para evitar un desgaste excesivo.
Al desbastar cobre, minimice el uso de herramientas HSS; Prefiera cortadores de moscas o herramientas de carburo.
Para piezas altas, desbastar en capas con herramientas de diferentes longitudes.
Después de desbastar con una herramienta grande, continúe con una herramienta más pequeña para eliminar el material adicional y mantener márgenes constantes para el acabado.
Utilice fresas de extremo plano para superficies planas en lugar de fresas de extremo de bola para ahorrar tiempo.
Al mecanizar esquinas de cobre, mida primero el radio de la esquina para seleccionar la fresa de extremo de bola correcta.
Asegúrese de que los cuatro puntos de referencia de la superficie calibrada sean planos.
Use cortadores angulares para superficies inclinadas como asientos de tuberías.
Siempre evalúe el material sobrante antes de comenzar la siguiente operación para evitar socavar o subcortar.
Simplifique las trayectorias de herramienta: utilice trayectorias de corte de contorno, ranura o de un solo lado. Evite contornos repetidos innecesarios.
Durante las operaciones WCUT, prefiera los cortes de acabado cuando sea posible a los cortes en bruto.
Para el acabado externo, primero corte en bruto y luego termine. Si la pieza es alta, termine primero el lado y luego la parte inferior.
Establezca las tolerancias sabiamente: tolerancia de desbaste = 1/5 de tolerancia; Tolerancia de acabado ≈ 0,01 mm.
Piense en el futuro para reducir el tiempo de inactividad, aumentar la precisión y mejorar la calidad de la trayectoria utilizando líneas y superficies auxiliares.
Vuelva a verificar todos los parámetros antes del mecanizado: desarrolle una gran responsabilidad para evitar la repetición del trabajo.
Mantente curioso y reflexivo. Para superficies curvas, use fresas de bola con más frecuencia. Use herramientas pequeñas para limpiar esquinas y grandes para terminar. No temas rellenar superficies, mejoran la velocidad y la estética.
Fresado ascendente vs. fresado descendente:
Material de alta dureza → fresado ascendente
Material de baja dureza o máquinas rígidas → fresado descendente
Desbaste → fresado ascendente
Acabado → fresado descendente
Herramientas resistentes → adecuadas para el desbaste
Herramientas quebradizas y duras → adecuadas para acabados finos
Mecanizado de electrodos de cobre:
Alinee el centro del modelo 3D con el origen y establezca la superficie superior en Z=0 antes de programar.
Se permite una asignación de stock negativa para los huecos de chispa.
Compruebe cuidadosamente la alineación, el accesorio, la selección de herramientas y los sistemas de coordenadas.
Tolerancias de electrodos:
Electrodos finos: 0,05-0,15 mm de tolerancia
Electrodos rugosos: 0,2-0,5 mm
Estrategia de trayectoria: herramienta plana grande → herramienta plana pequeña → herramienta de extremo esférico para acabado
El acabado de extremo esférico puede requerir herramientas grandes y pequeñas.
El cobre es fácil de cortar, por lo que aumenta la velocidad de la herramienta y las RPM.
Desbaste del molde frontal:
Gire el modelo de cobre 180° y agregue PL y refuerce las superficies.
Evite reflejar modelos de cobre, ya que puede causar errores de orientación.
Utilice herramientas grandes para el desbaste/acabado. Evite las herramientas pequeñas para evitar la desviación de la herramienta.
Métodos de trayectoria: ranurado curvo restringido por límites, acabado paralelo.
La superficie de separación debe ser precisa para evitar el destello. Deje 0,2-0,5 mm en la cavidad para el mecanizado de chispas.
Mecanizado de molde trasero:
Material y estrategia similares a los del molde frontal.
Proceso como original o tipo de inserción; Use herramientas grandes primero.
Use herramientas de extremo plano para limpiar esquinas afiladas que las herramientas de extremo esférico no pueden alcanzar.
Los marcos profundos deben cortarse en bruto en pasos para evitar socavar o estrecharse.
Ajuste del núcleo: garantiza una tolerancia más estricta que el marco en ~ 0,02 mm.
Electrodos de cobre divididos:
Para características inaccesibles o esquinas muertas, use electrodos divididos.
Comprenda las compensaciones de desviación de EDM y las referencias adecuadas.
Pasadores de cobre delgados:
Se rompe fácilmente durante el corte. Utilice herramientas nuevas de diámetro pequeño.
Deje un margen de ~1,0 mm y utilice cortes poco profundos (h = 0,2–1 mm).
Evite la interpolación circular; Cortar en dos direcciones rectas.
Piezas izquierdas/derechas o moldes de doble cavidad:
Para piezas simétricas, nunca siferar trayectorias de herramientas: utilice la rotación XY para orientarse.
La simetría incorrecta puede invertir la geometría o romper la simetría.
Alineación de moldes:
Los pasadores de guía de la base del molde no son completamente simétricos.
Los moldes delanteros y traseros deben compartir el mismo sistema de referencia.
Tenga cuidado al dibujar, especialmente con ranuras o protuberancias de superficie curva, que a menudo requieren insertos sueltos separados.
Coincidencia de tolerancia entre el molde y el producto:
Carcasa a base = ajuste de espacio cero; guiado por pestañas de localización.
Insertar piezas:
Lentes transparentes: 0,1-0,2 mm de espacio libre por lado
Botones: 0,1-0,5 mm de espacio libre por lado
Ángulo de desmoldeo:
Requerido en todos los moldes de plástico para evitar rayones durante la expulsión.
Típico: 0,5°–3°; superficies texturizadas: 2°–5°.
Problemas de corte:
Evite cortes iniciales profundos; Realice primero el desbaste previo.
La deflexión y la rotura de la herramienta a menudo provienen de una longitud o avance excesivos de la herramienta.
Utilice la estrategia de trayectoria en capas para esquinas afiladas.
Registre siempre la longitud de sujeción en la hoja de configuración.
Requisitos de rectificado de herramientas:
Asegure: las 4 esquinas tienen la misma altura, el borde frontal es más alto que el trasero y el ángulo de espacio correcto.
Prevención de sobrecorte:
Los usuarios de MasterCAM deben simular trayectorias de herramientas en las vistas superior y lateral.
El corte excesivo puede ocurrir debido a:
Desbaste superficial
Allanamiento
Ajustes de contorno incorrectos
La duplicación de trayectorias a menudo genera problemas: verifique cuidadosamente.
Dirección de fresado:
Fresado CNC = fresado descendente preferido debido a una mejor rigidez de la máquina y menos holgura.
Evite reflejar las rutas de contorno de las piezas simétricas.
La documentación siempre debe incluir:
Nombre del programa
Tamaños y longitudes de herramientas
Método de mecanizado
Tolerancia
Designación de desbaste/acabado
Nombre del dibujo
Transmisión DNC:
Después de la verificación del programa, transferencia a través de:
USB/disco
Computadora de LAN a DNC
Utilice el software DNC para cargar y ejecutar programas.
Sistemas de coordenadas:
Coordenada mecánica: posición de inicio de la máquina, definida por el fabricante.
Coordenada de mecanizado: sistema personalizado, relativo al cero de la pieza de trabajo.
Coordenada temporal/relativa: restablecer en cualquier momento según sea necesario.
Configuración de filtro para trayectorias:
Tolerancia común: 0,001–0,02 mm
Radio del filtro (R): 0,1–0,5 mm
Valores más grandes para el desbaste, más pequeños para el acabado.
El filtrado suaviza la trayectoria y reduce el tamaño del programa, pero puede afectar la precisión si se usa en exceso.
