El departamento de programación CNC en la fábrica de moldes establece procesos y estándares de mecanizado claros. La implementación de operaciones estandarizadas durante la producción mejora la eficiencia y reduce los errores.
1. Núcleo del molde frontal
1.1 Posición del bebedero caliente
- Las dimensiones con requisitos de montaje deben mecanizarse según especificaciones precisas.
- Superficies planas:El programa CNC debe coincidir con las dimensiones exactas. Los operadores deben verificar usando un comparador de acuerdo con la tolerancia del dibujo.
- Superficies laterales:El programa debe incluir una compensación, dejando una culata de 0,02 mm a cada lado para el ajuste de prueba. Los operadores deben usar medidores de pasador para un ajuste perfecto, asegurando una tolerancia de un solo lado entre 0,015 mm y 0,005 mm. Todas las demás dimensiones deben coincidir exactamente con el dibujo 3D.
1.2 Insertar posición de bloqueo
- Las superficies laterales deben mecanizarse de acuerdo con las dimensiones exactas.
- La profundidad (valor Z) también debe coincidir con las dimensiones del dibujo, medidas con un reloj comparador, con una tolerancia de profundidad de ±0,01 mm.
1.3 Dimensiones de la cavidad
- Todas las cavidades en el mecanizado de acabado deben dejar 0,02 mm por lado (a menos que se especifique lo contrario).
- Si se requiere textura EDM, deje 0,15 mm por lado para el procesamiento EDM.
1.4 Orificios pasantes / orificios de ajuste de interferencia
- Normalmente, el núcleo del molde delantero se mecaniza al tamaño final, mientras que el núcleo del molde trasero deja margen de mecanizado.
1.5 Posición de bloqueo lateral
- La profundidad del fondo (valor Z) debe mecanizarse al tamaño exacto.
- Las superficies laterales deben dejar 0,02 mm por lado para el ajuste de prueba, utilizando calibres de pasador para un ajuste hermético, con una tolerancia de un solo lado entre 0,015 mm y 0,005 mm.
2. Núcleo de molde trasero
2.1 Ranura deslizante
- La profundidad (valor Z) debe coincidir con las dimensiones del dibujo y verificarse con un reloj comparador.
- Las superficies laterales deben dejar 0,02 mm por lado para el ajuste de prueba con calibres de bloque, asegurando una tolerancia de 0,015 mm a 0,005 mm por lado.
2.2 Posición de bloqueo de inserción
- Las superficies laterales y la profundidad del fondo (valor Z) deben coincidir exactamente con las dimensiones, con una tolerancia de profundidad de ±0,01 mm.
2.3 Orificios del marco del molde (posición oculta del núcleo)
- El programa de acabado debe dejar 0,02 mm por lado para el montaje del operador.
- Los operadores miden según las especificaciones del dibujo y mecanizan un solo lado de 0,005 mm a 0,01 mm de sobretamaño para facilitar el montaje.
2.4 Dimensiones de la cavidad
- Todas las cavidades deben dejar un margen de acabado de 0,02 mm (a menos que se especifique lo contrario).
2.5 Orificios pasantes / orificios de ajuste de interferencia
- Normalmente, el molde trasero deja un stock de +0,02 mm a 0 mm.
- Las áreas de acoplamiento con unidades deslizantes deben mecanizarse al tamaño exacto, mientras que otras áreas pueden tener en cuenta.
3. Protuberancias del núcleo del molde (CORE)
3.1 Mecanizado en bruto
- Deje 0,5 mm por lado.
- Para los insertos del marco del molde, deje material recto de 10 mm en la parte inferior para verificar la estabilidad.
- Para núcleos de formas especiales que requieren tratamiento térmico, deje 10 mm rectos en la base para centrarlos después del endurecimiento.
3.2 Dimensiones de la cavidad
- Durante el acabado, deje 0,02 mm para las cavidades (a menos que se especifique lo contrario).
- Las posiciones de paso/interferencia dejan +0,02 mm a 0 mm.
3.3 Acabado de la forma exterior del núcleo
- El programa debe dejar 0,02 mm por lado para la medición del operador.
- Tolerancia final: 0 a –0,005 mm por lado para facilitar el montaje.
3.4 Centrado irregular de la plaquita del núcleo
- Consulte las notas detalladas en la sección posterior.
