9 распространенных причин столкновений инструмента в обрабатывающих центрах с ЧПУ и способы их предотвращения - Yumei

9 распространенных причин столкновений инструмента в обрабатывающих центрах с ЧПУ и способы их предотвращения

По сравнению с обычными станками, обрабатывающие центры с ЧПУ обеспечивают более высокую точность, лучшую стабильность размеров, меньшую трудоемкость и более простую интеграцию в современные производственные системы. Однако из-за ошибок программирования или неправильной работы все равно могут произойти столкновения между инструментом/держателем инструмента и заготовкой или станком. В незначительных случаях такие столкновения приводят к повреждению инструмента или заготовки; В более тяжелых случаях они могут повредить сам станок, снизить точность обработки или даже привести к травмам.

С точки зрения поддержания точности, при работе с ЧПУ необходимо строго избегать столкновений инструмента со станком или заготовкой. Ниже приведен разбор распространенных причин сбоев инструментов и способов их предотвращения.

Распространенный сценарий: заблокированная машина не смоделирована должным образом

Обрабатывающие центры с ЧПУ основаны на программных механизмах блокировки. Во время моделирования нажатие кнопки автоматического запуска не всегда четко показывает, заблокирована ли машина. Поскольку инструменты часто не загружаются во время моделирования, разблокированный компьютер может случайно начать работу, что приведет к сбою. Перед моделированием всегда проверяйте интерфейс управления, чтобы убедиться, что машина заблокирована.

Забыли выключить режим пробного прогона

Чтобы сэкономить время при моделировании программы, операторы часто включают режим пробного прогона. В этом режиме все оси машины работают с высокой скоростью перемещения (G00). Если этот режим остается включенным во время фактической обработки, станок может игнорировать запрограммированные скорости подачи, что приведет к быстрому движению инструмента и серьезным столкновениям. Всегда убедитесь, что режим сухого прогона выключен перед реальной обработкой.

Несоответствие между программными координатами и положением машины

При проверке программы станок блокируется, и симуляция резки выполняется виртуально. Однако абсолютные и относительные координаты изменяются так, как будто инструмент на самом деле режет. Если опорная точка не сбрасывается после проверки, система координат может быть смещена с фактическим положением машины, что приведет к столкновениям. Всегда возвращайтесь к исходной точке после проверки программы для синхронизации механических, абсолютных и относительных координат.

Неправильное направление при отпускании хода

Если машина передвигается, кнопку разблокировки перебега следует удерживать нажатой во время ручного перемещения осив обратном направлении. Если направление меняется на противоположное, машина может продолжать движение к пределу, обходя защиту, которая может сорвать шариковый винт и серьезно повредить машину.

Неправильное положение курсора при построчном выполнении

При построчном выполнении программы машина начинает движение с той линии, на которой установлен курсор. На токарных станках для этого требуется правильное смещение инструмента. Если инструмент не выбран, программа может работать с неправильным инструментом, что приведет к столкновению. На обрабатывающих центрах или фрезерных станках с ЧПУ обязательно вызовите правильную систему координат (например, G54) и компенсацию длины для текущего инструмента. Разные инструменты имеют разные смещения — если не вызвать правильный, это может привести к сбою.

---

Предотвращение столкновений инструмента при обработке с ЧПУ

Обрабатывающие центры с ЧПУ являются высокоточными станками, поэтому предотвращение столкновений имеет важное значение. Операторы должны выработать тщательный и методичный подход к работе. С развитием технологий теперь доступны такие функции, как обнаружение поломки инструмента, системы предотвращения столкновений и адаптивная обработка, которые помогают предотвратить аварии и лучше защитить оборудование.

---

Резюме: 9 основных причин столкновений инструмента

1. Ошибки программирования
   • Неправильное планирование процессов, контроль последовательности операций или настройка параметров.
   • Примеры:
     • Z-координата установлена внизу, а не вверху;
     • слишком низкая высота безопасности, что приводит к врезке инструмента в деталь;
     • Недостаточный припуск припуска на черновые проходы;
     • Невозможность проверить траекторию движения инструмента после написания программы.
2. Неправильные примечания к программному листу
   • Примеры:
     • Отмечая одностороннюю пристрелку, но выполняя четырехстороннюю центровку;
     • Неправильный зажим тисков или размеры вылета детали;
     • Неточная или непонятная информация о расширении инструмента;
     • Программные листы должны быть детализированы и тщательно пересмотрены, а старые версии должны быть уничтожены.
3. Погрешности измерения инструмента
   • Примеры:
     • Забывание учесть держатель инструмента во время измерения;
     • Инструмент установлен слишком коротко;
     • Для измерения следует использовать научные, точные методы и прецизионные инструменты;
     • Длина инструмента должна превышать фактическую глубину реза на 2–5 мм.
4. Ошибки переноса программ
   • Вызов неправильного номера программы или запуск устаревшей версии программы.
   • Операторы должны проверить ключевые данные (например, дату/время создания) перед запуском программы и использовать инструменты моделирования для ее проверки.
5. Неправильный выбор инструмента
6. Негабаритное или нестандартное сырье
   • Фактическая заготовка может превышать размер, ожидаемый в программе.
7. дефекты материала заготовки или чрезмерная твердость
8. Проблемы с зажимом
   • Помехи от опорных блоков или приспособлений, не учтенных в программе.
9. Неисправности машины
   • Сбои могут быть вызваны внезапным сбоем питания, ударом молнии или внутренними неисправностями.