Neuf causes courantes de collisions de machines CNC
Dans l’usinage CNC, les pannes de machines (collisions) résultent généralement des neuf causes suivantes :
1) Erreurs de programmation
Des erreurs dans la planification des processus, un mauvais séquençage entre les opérations ou des paramètres incorrects peuvent tous entraîner des plantages.
- Un. Le système de coordonnées est défini avec le bas à zéro, tandis que la configuration réelle utilise le haut à zéro.
- B. La hauteur de sécurité est réglée trop bas, ce qui empêche l’outil de se rétracter complètement de la pièce.
- C. La deuxième passe d’ébauche laisse moins de matière que l’outil précédent, ce qui provoque un contact inattendu.
- D. Après la programmation, les parcours d’outils doivent être soigneusement examinés et vérifiés.
2) Notes incorrectes dans la feuille de configuration
- Un. Un positionnement sur une seule arête est noté par erreur comme un centrage sur quatre côtés.
- B. Indication incorrecte de la distance de serrage de l’étau ou du porte-à-faux de la pièce.
- C. La longueur de la tige de l’outil n’est pas claire ou incorrecte, ce qui peut provoquer un crash de l’outil.
- D. Les feuilles de configuration doivent être aussi détaillées et claires que possible.
- E. Lorsque des modifications sont apportées, les anciennes versions doivent être remplacées et détruites pour éviter toute confusion.
3) Erreurs de mesure de l’outil
- R. Les valeurs de décalage de l’outil sont saisies sans tenir compte de la longueur du porte-outil.
- B. L’outil est serré trop court dans le support.
- C. La mesure des outils doit utiliser des méthodes scientifiques appropriées, idéalement avec des instruments de haute précision.
- D. La longueur de l’outil doit dépasser la profondeur d’usinage réelle de 2 à 5 mm pour assurer la sécurité.
4) Erreurs de transmission de programme
- A. Appeler le mauvais numéro de programme, ou exécuter une version obsolète même après que des modifications aient été apportées.
- B. L’opérateur doit vérifier tous les détails du programme avant l’usinage, tels que l’heure et la date de création, et exécuter une simulation si possible.
5) Mauvaise sélection d’outils
Utilisation d’un type, d’une taille ou d’une longueur d’outil incorrects pour l’opération prévue.
6) Matière première surdimensionnée
L’ébauche de la pièce dépasse la taille attendue et ne correspond pas aux dimensions programmées, ce qui entraîne des interférences.
7) Défauts de matériaux ou dureté excessive
Des défauts internes ou une dureté élevée inattendue du matériau peuvent entraîner une défaillance de l’outil ou des accidents inattendus pendant la coupe.
8) Problèmes de serrage et de serrage
Les interférences provenant de montages ou de blocs de support non pris en compte dans le programme peuvent entraîner des collisions d’outils.
9) Dysfonctionnements de la machine ou facteurs externes
Des pannes de courant soudaines, des surtensions électriques ou des coups de foudre peuvent entraîner des mouvements inattendus de la machine ou des accidents.
En tant que machine de haute précision, un centre d’usinage CNC doit être utilisé avec la plus grande prudence. Il est essentiel de prévenir les accidents. Les opérateurs doivent prendre l’habitude d’une planification minutieuse, d’une vérification approfondie et d’une manipulation appropriée de la machine pour éviter des erreurs et des dommages coûteux.
Comme le dit le proverbe :
« Il était une fois un grand travail devant moi... jusqu’à ce que je fasse planter la machine.
En avez-vous déjà planté un vous-même ? Venez partager, à quoi ressemblait ce moment ?
