Connaissez-vous ces précieux conseils d’usinage CNC d’experts de l’industrie ?
La CNC, également connue sous le nom de Computer Gong, CNCCH ou Numerical Control Machine Tool, est originaire de Hong Kong et s’est ensuite répandue dans la région du delta de la rivière des Perles en Chine continentale. Essentiellement, CNC fait référence aux fraiseuses CNC, communément appelées centres d’usinage CNC dans le Guangdong, le Jiangsu, le Zhejiang et Shanghai.
L’usinage CNC comprend généralement l’usinage de précision, les tours CNC, les fraiseuses CNC, l’alésage CNC et les aléseuses-fraiseuses.
Principales expériences des CNC Masters :
Utilisez des outils en acier rapide (HSS) à basse vitesse pour éviter une usure excessive.
Lors de l’ébauche du cuivre, minimisez l’utilisation d’outils HSS ; Préférez les coupe-mouches ou les outils en carbure.
Pour les pièces hautes, rugueuses en couches avec des outils de différentes longueurs.
Après l’ébauche avec un gros outil, poursuivez avec un outil plus petit pour enlever la matière supplémentaire et maintenir des marges de finition constantes.
Utilisez des fraises à bout plat pour les surfaces planes au lieu des fraises à bout sphérique pour gagner du temps.
Lors de l’usinage de coins en cuivre, mesurez d’abord le rayon des coins pour sélectionner la bonne fraise à bout sphérique.
Assurez-vous que les quatre points de référence sur la surface calibrée sont plats.
Utilisez des coupe-cornières pour les surfaces inclinées comme les sièges de tuyaux.
Évaluez toujours les stocks restants avant de commencer l’opération suivante pour éviter de trop ou pas assez de coupe.
Simplifiez les parcours d’outil : utilisez des trajectoires de coupe de contour, de fente ou unilatérales. Évitez les contours répétés inutiles.
Pendant les opérations WCUT, préférez les coupes de finition lorsque cela est possible aux coupes grossières.
Pour la finition extérieure, faites d’abord une coupe grossière, puis une finition. Si la pièce est haute, terminez d’abord le côté, puis le bas.
Fixez judicieusement les tolérances : tolérance d’ébauche = 1/5 de la tolérance ; tolérance de finition ≈ 0,01 mm.
Anticipez pour réduire les temps d’inactivité, augmenter la précision et améliorer la qualité du parcours d’outil à l’aide de lignes et de surfaces auxiliaires.
Vérifiez tous les paramètres avant l’usinage et faites preuve d’une grande responsabilité pour éviter les retouches.
Restez curieux et réfléchi. Pour les surfaces courbes, utilisez plus souvent des fraises à bout sphérique. Utilisez de petits outils pour le nettoyage des coins et des gros pour la finition. N’ayez pas peur des surfaces de remplissage, elles améliorent la vitesse et l’esthétique.
Fraisage ascendant vs fraisage descendant :
Matériau à haute dureté → fraisage ascendant
Matériaux de faible dureté ou machines rigides → le fraisage descendant
Ébauche → fraisage ascendant
Finition → fraisage
Les outils robustes → adaptés à l’ébauche
Les outils fragiles et durs → adaptés à la finition fine
Usinage des électrodes de cuivre :
Alignez le centre du modèle 3D sur l’origine et réglez la surface supérieure sur Z=0 avant de programmer.
Une tolérance de stock négative est autorisée pour les éclateurs.
Vérifiez soigneusement l’alignement, le montage, la sélection des outils et les systèmes de coordonnées.
Tolérances des électrodes :
Électrodes fines : 0,05 à 0,15 mm de surépaisseur
Électrodes brutes : 0,2 à 0,5 mm
Stratégie de trajectoire d’outil : grand outil plat → petit outil plat → outil à bout sphérique pour la finition
La finition à bout sphérique peut nécessiter des outils de grande et de petite taille.
Le cuivre est facile à couper, alors augmentez la vitesse de l’outil et le régime.
Ébauche du moule avant :
Faites pivoter le modèle en cuivre à 180° et ajoutez des surfaces PL et de renfort.
Évitez de mettre en miroir les modèles en cuivre, car cela peut entraîner des erreurs d’orientation.
Utilisez de gros outils pour l’ébauche/finition. Évitez les petits outils pour éviter la déviation de l’outil.
Méthodes de parcours d’outil : rainures courbes limitées aux limites, finition parallèle.
La surface de séparation doit être précise pour éviter les solins. Laisser 0,2 à 0,5 mm dans la cavité pour l’usinage par étincelle.
Usinage du moule arrière :
Matériau et stratégie similaires à ceux du moule avant.
Traiter comme original ou type insert ; Utilisez d’abord de gros outils.
Utilisez des outils à bout plat pour nettoyer les coins pointus que les outils à bout sphérique ne peuvent pas atteindre.
Les cadres profonds doivent être coupés grossièrement par étapes pour éviter la contre-dépouille ou l’effilement.
Montage central : assure une tolérance plus serrée que le cadre de ~0,02 mm.
Électrodes en cuivre fendues :
Pour les caractéristiques inaccessibles ou les coins morts, utilisez des électrodes divisées.
Comprendre les décalages d’écart EDM et le référencement approprié.
Broches minces en cuivre :
Se casse facilement pendant la coupe. Utilisez des outils neufs de petit diamètre.
Laissez une marge de ~1,0 mm et utilisez des coupes peu profondes (h = 0,2–1 mm).
Éviter l’interpolation circulaire ; Coupez dans deux directions droites.
Pièces gauche/droite ou moules à double cavité :
Pour les pièces symétriques, ne mettez jamais de trajectoires d’outil en miroir : utilisez la rotation XY pour l’orientation.
Une mise en miroir incorrecte peut inverser la géométrie ou rompre la symétrie.
Alignement du moule :
Les goupilles de guidage de la base du moule ne sont pas entièrement symétriques.
Les moules avant/arrière doivent partager le même système de référence.
Soyez prudent lorsque vous dessinez, en particulier avec des rainures ou des bossages de surface incurvés, qui nécessitent souvent des inserts libres séparés.
Adaptation de la tolérance entre le moule et le produit :
Coquille à la base = ajustement à dégagement zéro ; guidé par des languettes de localisation.
Pièces d’insertion :
Verres transparents : dégagement de 0,1 à 0,2 mm par côté
Boutons : dégagement de 0,1 à 0,5 mm par côté
Angle de dépouille :
Requis dans tous les moules en plastique pour éviter les rayures lors de l’éjection.
Typique : 0,5°–3° ; Surfaces texturées : 2°–5°.
Problèmes de coupe :
Évitez les coupures initiales profondes ; Effectuez d’abord la pré-ébauche.
La déviation et la casse de l’outil proviennent souvent d’une longueur ou d’une avance excessive de l’outil.
Utilisez la stratégie de trajectoire d’outil en couches pour les angles vifs.
Notez toujours la longueur de serrage sur la feuille de réglage.
Exigences de meulage des outils :
Assurez-vous : tous les 4 coins sont de la même hauteur, le bord avant plus haut que l’arrière et l’angle de dégagement correct.
Prévention de la surcoupe :
Les utilisateurs de MasterCAM doivent simuler des trajectoires d’outils dans les vues de dessus et de côté.
Une surcoupe peut se produire en raison de :
Ébauche de surface
Lissage
Paramètres de contour incorrects
La mise en miroir des parcours d’outil pose souvent des problèmes : vérifiez soigneusement.
Direction de fraisage :
Fraisage CNC = fraisage vers le bas préféré en raison d’une meilleure rigidité de la machine et d’un jeu moindre.
Évitez de mettre en miroir les courbes de contour pour les pièces symétriques.
La documentation doit toujours inclure :
Nom du programme
Tailles et longueurs d’outils
Méthode d’usinage
Allocation
Désignation d’ébauche/finition
Nom du dessin
Transmission DNC :
Après vérification du programme, transfert via :
USB/disque
Ordinateur LAN vers DNC
Utilisez le logiciel DNC pour charger et exécuter des programmes.
Systèmes de coordonnées :
Coordonnée mécanique : position d’origine de la machine, définie par le fabricant.
Coordonnée d’usinage : système personnalisé, par rapport à la pièce zéro.
Coordonnée temporaire/relative : réinitialisable à tout moment si nécessaire.
Paramètres de filtre pour les parcours d’outil :
Tolérance commune : 0,001–0,02 mm
Rayon du filtre (R) : 0,1–0,5 mm
Valeurs plus grandes pour l’ébauche, plus petites pour la finition.
Le filtrage lisse la trajectoire d’outil et réduit la taille du programme, mais peut affecter la précision s’il est surutilisé.
