从加工作过程来看，CNC加工可分为编程、刀具设置和自动加工三个主要阶段。其中，编程和工具设置是准备工作。程序是否编写正确、切削参数选择合理、对刀参数输入是否准确，都将体现在实际加工过程中。
因此，为了保证CNC加工作的精度，通常会进行试加工，以验证自动加工中是否存在问题。在试加工过程中，严格遵循“三检查，两次必须，一次停顿”原理可以大大降低机器运行过程中发生碰撞的风险。
1.三支
（1）检查程序
所有CNC作都通过程序命令执行。通过查看程序声明和程序名称，可以及时识别和纠正潜在问题。为避免重复或遗漏检查，请遵循固定顺序：
- 首先，检查程序名称。由于CNC作需要大量的程序命令，因此系统中存储了许多程序文件。在自动模式下调用程序名称时，要特别注意文件后缀和程序格式。
- 接下来，检查程序片段。使用仿真软件验证特定程序语句是否包含错误。如果代码中存在逻辑不一致，软件会自动突出显示它们，允许程序员进行更正，直到程序运行没有问题。
（2）检查工件坐标
屏幕将显示当前刀具的机床坐标和工件坐标等详细信息。将显示的值与工具提示的实际位置进行比较，以确保它们匹配。由于夹具或刀具磨损等因素，可能会出现一些坐标偏差。如果偏差超过公差，可能会扰乱加工进度并导致碰撞。交叉检查坐标可以有效防止这种情况发生。
（3）检查刀尖位置
由于CNC加工和切割是由刀具执行的，因此必须仔细检查刀尖位置。长时间使用后，刀尖会磨损。在不影响加工质量的情况下，作人员应定期调整刀具位置，防止与工件或卡盘发生碰撞。此外，将实际刀尖位置与屏幕显示进行比较;如果存在较大的差异，请停止加工，在机器停止后缩回刀具，然后重新安装/调整。
2.两个必须
（1）必须使用单块执行
CNC机床具有单块（SBL）执行功能。启用后，机器在完成每个代码块后停止，需要操作员手动启动下一个代码块。这允许在继续之前有充足的时间检查工具、坐标和程序，从而大大降低碰撞风险。虽然它可能会减慢生产速度，但显着提高了质量和安全性。
（2）必须使用低进给量
通过调整进给率覆盖旋钮，您可以降低刀具的切削速度。这使您有时间在开始切割之前验证刀尖位置是否与显示的坐标匹配。如果它们不匹配，您可以及时停止机器以防止崩溃。这在内孔加工中尤为重要，因为不正确的进入或拔出可能会导致尺寸错误、刀具破损或碰撞。使用低进给率有助于防止此类问题。
3.一次停顿
严格来说，在自动加工过程中应该多次暂停。暂停让操作员有时间在心理上准备和观察刀尖位置与坐标显示。特别是，如果切屑缠绕在工件或工具上，按下循环停止按钮可以有时间解决问题，而无需着急，从而降低作错误的风险。
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