你知道这些有价值的吗CNC来自行业专家的加工技巧？
CNC，又称电脑锣、CNCCH或数控机床，起源于香港，后来传播到中国大陆珠三角地区。从本质上讲，CNC指的是数控铣床，俗称广东、江苏、浙江、上海等地的加工中心。
CNC加工一般包括精密加工、CNC车床、CNC铣床、CNC镗孔和镗铣床。
主要经验CNC大师：
低速使用高速钢（HSS）刀具以防止过度磨损。
粗加工铜时，尽量减少高速钢刀具的使用;更喜欢飞刀或硬质合金工具。
对于高大的工件，使用不同长度的工具分层粗糙。
使用大型刀具进行粗加工后，再使用较小的刀具去除多余的材料并保持一致的精加工余量。
平面使用平头铣刀而不是球头立铣刀以节省时间。
加工铜角时，首先测量圆角半径以选择合适的球头立铣刀。
确保校准表面上的所有四个参考点都是平坦的。
对管座等倾斜表面使用角刀。
在开始下一次作之前，请务必评估剩余的库存，以避免过度切割或切割不足。
简化刀具路径-使用轮廓、槽或单面切削路径。避免不必要的重复轮廓。
在WCUT作期间，尽可能优先选择精加工而不是粗切削。
对于外部精加工，先粗切，再精加工。如果零件很高，请先完成侧面，然后完成底部。
明智地设置公差：粗加工公差=余量的1/5;精加工公差≈ 0.01毫米。
提前考虑使用辅助线和曲面减少空闲时间、提高精度并提高刀具路径质量。
在加工前仔细检查所有参数——培养强烈的责任感以避免返工。
保持好奇心和反思。对于曲面，更频繁地使用球头立铣刀。使用小工具清洁角落，使用大工具进行精加工。不要害怕填充表面——它们可以提高速度和美观度。
上铣与下铣：
高硬度材料→上铣
低硬度材料或硬质机床→下铣
粗加工→逆铣
精加工→下铣
适用于粗加工的坚韧刀具→
脆性、坚硬的刀具→适合精加工
铜电极加工：
在编程之前，将3D模型中心与原点对齐，并将顶面设置为Z=0。
火花间隙允许负库存余量。
仔细检查对齐、夹具、刀具选择和坐标系。
电极公差：
精细电极：0.05–0.15 mm余量
粗糙电极：0.2–0.5 mm
刀具路径策略：大平刀→小平刀→球头刀具用于精加工
球端精加工可能需要大型和小型工具。
铜很容易切割，因此请提高刀具速度和转速。
前模粗加工：
将铜模型旋转180°并添加PL和支撑表面。
避免镜像铜模型-可能导致方向错误。
使用大型刀具进行粗加工/精加工。避免使用小工具以防止工具偏转。
刀具路径方法：边界限制弯曲切槽、平行精加工。
分型面应准确，防止飞边。在型腔中留出0.2-0.5毫米用于火花加工。
背模加工：
与前模类似的材料和策略。
原装或插入式加工;首先使用大型工具。
使用平头工具清洁球头工具无法触及的尖角。
深框架应逐步粗切，以避免底切或锥形。
芯材配件：确保比框架更严格的公差~0.02毫米。
分体式铜电极：
对于难以接近的特征或死角，请使用分体式电极。
了解EDM偏差偏移和正确的引用。
薄铜引脚：
切割过程中容易折断。使用新的小直径工具。
留出~1.0 mm的余量并使用浅切口（h = 0.2–1 mm）。
避免循环插值;沿两个直线方向切割。
左/右零件或双腔模具：
对于镜像零件，切勿镜像刀具路径-使用XY旋转作为方向。
不正确的镜像可能会反转几何或破坏对称性。
模具对准：
模架导销不完全对称。
前/后模具必须共享相同的参考系。
绘图时要小心，尤其是曲面凹槽或凸台时，这些通常需要单独的松散刀片。
模具与产品之间的公差匹配：
壳体与底座=零间隙配合;通过定位选项卡进行指导。
插入零件：
透明镜片：每侧0.1–0.2毫米间隙
按钮：每侧0.1–0.5 mm间隙
拔模角度：
所有塑料模具都需要，以避免在顶出过程中划伤。
典型值：0.5°–3°;纹理表面：2°–5°。
切割问题：
避免深度初始切割;首先进行预粗加工。
刀具偏转和破损通常来自刀具长度或进给量过长。
对尖角使用分层刀具路径策略。
始终在设置表上记录夹紧长度。
刀具磨削要求：
确保：所有4个角高度相同，前边缘高于后边缘，并且净角正确。
防止过切：
MasterCAM用户必须在俯视图和侧视图中模拟刀具路径。
过度切割可能由于以下原因而发生：
表面粗加工
平滑
轮廓设置不正确
刀具路径镜像通常会导致问题-请仔细验证。
铣削方向：
CNC铣削=首选下铣，因为机器刚度更好，齿隙更小。
避免镜像对称零件的轮廓路径。
文档应始终包括：
程序名称
工具尺寸和长度
加工方法
津贴
粗加工/精加工名称
图纸名称
DNC传输：
程序验证后，通过以下方式转移：
USB/磁盘
局域网转DNC计算机
使用DNC软件加载和运行程序。
坐标系：
机械坐标：机器原点位置，由制造商定义。
加工坐标：自定义系统，相对于工件零。
临时/相对坐标：根据需要随时重置。
刀具路径的过滤器设置：
通用公差：0.001–0.02 mm
滤光片半径（R）：0.1–0.5毫米
粗加工值较大，精加工值较小。
过滤可平滑刀具路径并减小程序大小，但如果过度使用，可能会影响精度。
