- 工件过切
原因：
刀具偏转–刀具可能太长、太薄或刚性不足，导致其在切削过程中偏转。
操作员处理不当。
加工余量不均匀–例如，曲面为0.5 mm，底部为0.15 mm。
不适当的切削参数–例如公差过大或主轴/进给率（SF）设置过快。
解决方案：
刀具选择原则：尽可能使用更大、更短的工具，以增强刚性。
添加边角清洁程序并确保一致的加工余量（保持侧面和底部余量均匀）。
适当调整切削参数，特别是在余量较大的区域-使用圆弧过渡来减少突然的刀具负载。
使用机器的SF调整功能微调切割速度以获得最佳性能。
- 工件定心不正确
原因：
操作员手动定心误差;输入数据不准确。
模具周围有毛刺。
磁化定心杆。
模具侧面不垂直。
解决方案：
仔细检查手动定心作，并确保参考点和高度一致。
用锉刀或油石对模具边缘进行去毛刺，用布清洁，用手确认。
使用前对定心棒进行消磁，或使用陶瓷棒等非磁性材料。
检查模具侧面的垂直度。如果偏差较大，请咨询工装团队。
- 刀具长度设置错误
原因：
手动作或输入错误。
刀具夹紧不当。
飞刀刀片安装不正确（工具主体可能有内置偏差）。
球端、平端和飞刀长度不匹配。
解决方案：
仔细检查对刀作并确保刀具长度参考点的一致性。
夹紧前用压缩空气或布彻底清洁刀架。
使用飞刀时，使用同一刀片测量刀柄和底面以确保一致性。
使用专用的刀具设置程序来消除不同刀具类型之间的刀具长度不匹配。
- 编程过程中的碰撞
原因：
安全高度不足或缺失–刀具或卡盘在快速（G00）运动过程中与工件碰撞。
程序表上的刀具编号与实际程序不匹配。
列出的工具/刀片长度或切削深度不正确。
Z轴深度读数不正确。
程序中的坐标设置不正确。
解决方案：
准确测量工件高度，并始终在其上方设置安全间隙。
确保工具编号和程序数据匹配-如果可能，请使用自动化或图解程序表。
测量实际切削深度，并清楚地标明刀具和刀片长度（通常，刀架应比工件长2-3毫米，刀片0.5-1毫米以防止气刨）。
根据实际测量记录Z轴深度，并仔细检查程序表。
在编程过程中验证坐标设置以防止错位。
- 手动作时的碰撞
原因：
Z轴深度设置错误。
作顺序不正确或缺少步骤（例如，在一侧收集数据时缺少半径）。
使用错误的工具（例如，使用D10工具而不是D4）。
运行错误的程序文件（例如，执行A9.NC而不是A7.NC）。
将手轮转动到错误的方向。
快速手动进给时轴方向不正确。
解决方案：
注意Z轴参考点-底部、顶部或分析表面。
仔细检查所有步骤和数据收集作。
在夹紧和安装之前，使用程序表验证工具类型和尺寸。
严格遵循程序执行顺序。
提高操作员对机器控制的熟练程度。
在手动移动之前抬高Z轴以避免碰撞。
- 表面光洁度问题
原因：
不合理的切削参数导致表面光洁度粗糙。
切削刃钝或磨损。
工具悬伸过长;叶片突出过度。
排屑不良、吹气或冲油不良。
切削策略不当（例如，考虑使用顺铣）。
工件上有毛刺。
解决方案：
优化切削参数、公差、进给率和余量。
定期检查和更换切削工具。
最大限度地减少工具悬垂和刀片突出以防止振动。
确保正确的排屑和润滑。
在适当的时候使用下铣（爬铣）策略，特别是对于平铣刀或球头立铣刀。
通过了解工具机床相互作用并选择正确的切削方法和后处理来解决毛刺形成问题。
