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影响切削温度的因素：切削速度、进给率、切削深度。
影响切削力的因素：切削深度、进给率、切削速度。
影响刀具寿命的因素：切削速度、进给率、切削深度。 - 将切削深度加倍，切削力加倍。
进给速度加倍可使切削力增加约70%。
将切削速度加倍会逐渐降低切削力。
也就是说，在使用G99时，提高切削速度不会明显改变切削力。 - 切屑的形状和行为可用于确定切削力和温度是否在正常范围内。
- 当凹弧车削中实际测量值X与拉拔直径Y的差值超过0.8 mm时，使用52°的副切削刃角度（通常为35°刀片，主切削刃角度为93°）可能会在圆弧起点处造成刀具摩擦。
- 芯片颜色作为温度指标：
- 白色：< 200 °C
- 黄色：220–240 °C
- 深蓝色：~290 °C
- 蓝色：320–350 °C
- 紫黑色：> 500 °C
- 红色：> 800 °C
- FANUC Oi MTC中的默认G代码设置：
- G69：（不确定）
- G21：公制输入
- G25：主轴转速波动检测关闭
- G80：取消固定循环
- G54：默认工作坐标系
- G18：ZX平面选择
- G96 （G97）：恒定表面速度控制/取消
- G99：每转进给量
- G40：取消刀尖半径补偿（G41/G42）
- G22：行程极限检测开启
- G67：取消模态宏调用
- G64：（不确定）
- G13.1：取消极坐标插值
- 外螺纹小径≈ 1.3 ×螺距（P）。
内螺纹小径≈ 1.08 ×节距（P）。 -
螺纹主轴转速公式：
S = 1200 ÷节距×安全系数（通常为0.8）。 -
倒角的手动刀头R补偿：
自下而上的倒角：
Z = R × [1 − tan（a/2）]
X = Z ×棕褐色（a）
自上而下的倒角：用加法代替减法。 - 进给量每增加0.05 mm/rev，主轴转速降低50-80 rpm。这减缓了刀具磨损，并补偿了因高进给量而增加的切削力和温度。
- 切削速度和切削力对刀具寿命有重大影响。切削力过大是刀具破损的主要原因。提高切削速度会稍微降低恒定进给量下的切削力，但会加速刀具磨损，进而增加力和温度，直到刀片失效。
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重要提示CNC谈到：
- 经济CNC中国的车床通常使用标准三相异步电机和变频驱动器进行无级速度控制。如果没有机械减速，低速扭矩可能不足，导致重载下失速（配备变速箱的机器可以很好地解决这个问题）。
- 选择无需更换即可完成零件或整个班次的工具，特别是对于大型精加工作业。
- 穿线时使用更高的速度，以提高质量和效率。
- 尽可能使用G96恒定表面速度。
- 高速加工依赖于超过热传导速度的进给率，将热量带走切屑并保持工件冷却。这需要高切削速度、高进给率和小切削深度。
- 始终补偿刀尖半径。
- 参考图表：材料的可加工性分级（P79）、常用螺纹切削走刀和切削深度（P587）、几何公式（P42）、英寸-毫米换算（P27）。
- 切槽通常会因切削力大和刚性不足而引起振动和刀具破损。更短的悬伸、更小的后角和更大的刀片接触面积提高了刚性。
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切槽振动导致：
- 过多的刀具悬伸会降低刚度。
- 进给速度太慢会增加单元切削力，从而引起振动。分子式：P = F /（切削深度×进给），其中P =单位切削力，F =切削力。高主轴转速也会引起振动。
- 机器刚性差-刀具可以承受力，但机器不能。通常发生在较旧或严重磨损的机器中。
- 随着时间的推移，尺寸漂移可能是由于刀具磨损增加切削力，从而使卡盘中的工件移动造成的。
- 在发那科中，G71 P/Q值不得超过程序块总数，否则会发生警报。
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FANUC子程序格式：
- P0000000：前三位数字=重复次数，后四位数字=程序编号。
- P0000L000：前四个=程序编号，L +后三个=重复。
- 如果圆弧起点是固定的，但Z终点移动了“a”毫米，则圆弧的底部直径移动了a/2。
- 在深孔钻削中，如果想要更顺畅的排屑槽，请不要磨削排屑槽。
- 使用夹具安装钻头时，稍微旋转钻头可以改变孔径。
- 对于不锈钢钻孔，请使用较小的中心钻头。使用钴锆时，避免磨削切屑槽，以防止钻孔过程中退火。
- 常见的毛坯切割方法：单片切割、双片切割、全棒切割。
- 椭圆螺纹可能是由工件松动引起的，轻轻地重新切割几道工序以进行校正。
- 支持宏的系统可以用宏替换子程序循环，从而节省程序编号并避免错误。
- 如果钻孔跳动较大，请使用平底钻头代替麻花钻，并保持钻头短以提高刚性。
- 在钻床上直接钻孔可能会产生尺寸误差，但镗孔（例如，扩大10毫米的孔）通常保持±0.03毫米的精度。
- 车削小通孔时，应以连续卷屑和后排屑为目标：
- 稍微抬高工具位置。
- 使用适当的前角、切削深度和进给率。
- 避免将工具设置得太低。
- 较大的二次切削刃角度有助于防止切屑卡住。
- 孔内刀柄横截面越大，振动越小。在刀柄上缠绕一根坚固的橡皮筋也有助于抑制振动。
- 车削铜孔时，较大的刀头半径（R0.4–R0.8）是有益的，特别是对于锥度车削。这减少了芯片卡住，铜比钢更严重。
