CNC加工中需要注意的29个要点
- 影响切削温度和切削力的主要因素
- 切削温度：切削速度→进给率→切削深度。
- 切削力：切削深度→进给率→切削速度。
- 刀具寿命：切削速度→进给率→切削深度。
- 参数变化对切削力的影响
- 将切削深度加倍，切削力加倍。
- 进给速度加倍可使切削力增加约70%。
- 将切削速度加倍会逐渐降低切削力。
- 使用G99时，提高切削速度对切削力影响不大。
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使用切屑评估切削条件
切屑形状和颜色可以指示切削力和切削温度是否在正常范围内。 -
转弯凹弧时的注意事项
如果测量值X与拉深直径Y之间的差值超过0.8 mm，则使用52°副切削刃角（通常为35°刀片，主切削刃角为93°）可能会导致圆弧起点处的刀具摩擦。 - 芯片色温基准
- 白色：< 200 °C
- 黄色：220–240 °C
- 深蓝色：~290 °C
- 蓝色：320–350 °C
- 紫黑：> 500 °C
- 红色：> 800 °C
- FANUC Oi MTC中的默认G代码设置
- G21：公制输入
- G25：主轴转速波动检测关闭
- G54：默认工作坐标系
- G18：ZX平面选择
- G96 / G97：恒定表面速度控制/取消
- G99：每转进给量
- G40：取消刀尖半径补偿（G41/G42）
- G22：行程极限检测开启
- G67：取消模态宏调用
- 其他的，如G69、G64，需要参考机器文档。
- 螺纹尺寸
- 外螺纹小径≈ 1.3 ×螺距（P）
- 内螺纹小径≈ 1.08 ×螺距（P）
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螺纹切削速度公式
主轴转速S = 1200 ÷节距×安全系数（通常为0.8）。 - 手动刀尖半径补偿倒角
- 自下而上的倒角：
Z = R × [1 − tan（a/2）]
X = Z ×棕褐色（a） - 对于自上而下的倒角，请将减法替换为加法。
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进给速度调节
进给量每增加0.05 mm/rev，主轴转速降低50-80 rpm，以减缓刀具磨损并稳定切削力和温度。 -
切削速度、切削力和刀具失效之间的关系
较高的切削速度会降低切削力，但会加速刀具磨损，进而增加切削力和温度，可能导致刀具破损。 -
重要提示CNC谈到
- 经济型CNC带有变频驱动器的车床在低速时可能扭矩不足——除非有齿轮减速装置，否则请避免重切削。
- 确保工具无需更换即可完成零件或移位，尤其是精加工大型零件时。
- 使用更高的主轴转速进行螺纹加工，以提高质量和效率。
- 尽可能使用G96恒定表面速度。
- 高速加工将高切削速度与高进给率和小切削深度相结合，以将热量保持在切屑中，而不是工件上。
- 补偿刀头半径。
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切槽时刀具破损和振动的原因
切削力过大或刀具刚性不足是主要原因。更短的悬伸、更大的刀片接触面积和更小的后角提高了刚性。 -
切槽过程中振动的常见原因
- 工具悬伸过多。
- 进给速度太慢，增加单元切削力。
- 机器刚性不足以承受切削力。
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尺寸随时间变化不稳定的原因
刀具磨损会增加切削力，这可能导致工件在卡盘中移位，从而导致尺寸漂移。 -
G71使用说明
在FANUC系统中，P和Q值不得超过程序块的总数，否则会发生警报。 -
FANUC子程序格式
- 格式1：P0000000（前三位数字=重复次数，后四位数字=程序编号）。
- 格式2：P0000L000（前四位数字=节目编号，L +后三位数字=重复次数）。
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圆弧端点Z偏移效果
圆弧终点的Z方向偏移将使圆弧的底部直径偏移一半。 -
深孔钻
在钻头上磨削排屑槽以帮助排屑。 -
工装孔调整
使用夹具安装钻头时，稍微旋转钻头可以改变孔的大小。 -
不锈钢钻孔
使用较小的中心钻头直径;对于钴钻，避免磨削切屑槽，以防止钻孔过程中退火。 -
常见的毛坯切割方法
- 单件切割
- 双件切割
- 全棒材切割
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椭圆螺纹
如果螺纹变成椭圆形，则可能是由于工件松动造成的-使用螺纹刀具轻轻重新切割几道。 -
使用宏而不是子程序循环
在支持宏的系统上，宏可以替换子程序循环以保存程序编号并减少错误。 -
跳动过大导致镗孔
如果钻孔跳动过大，请使用平底钻头代替麻花钻;保持钻头短以提高刚性。 -
钻床上的孔径一致性
直接用麻花钻钻孔可能会导致直径偏差，但钻床镗孔通常将公差保持在±0.03毫米以内。
