Do ponto de vista do processo de operação de usinagem, a usinagem CNC pode ser dividida em três etapas principais: programação, configuração da ferramenta e usinagem automática. Entre eles, a programação e a configuração de ferramentas são tarefas preparatórias. Se o programa está escrito corretamente, os parâmetros de corte são escolhidos razoavelmente, e os parâmetros de configuração da ferramenta são inseridos com precisão, tudo será refletido no processo de usinagem real.
Portanto, para garantir a precisão das operações de usinagem CNC, a usinagem de teste geralmente é realizada para verificar se há algum problema na usinagem automática. Durante a usinagem de teste, seguindo rigorosamente o"Três verificações, duas obrigações e uma pausa"princípio pode reduzir bastante o risco de colisões durante a operação da máquina.
1. Três verificações
(1) Verifique o programa
Todas as operações CNC são executadas através de comandos do programa. Ao revisar as instruções do programa e o nome do programa, possíveis problemas podem ser identificados e corrigidos imediatamente. Para evitar verificações repetidas ou perdidas, siga uma sequência fixa:
- Primeiro, verifique o nome do programa. Como as operações CNC exigem um grande número de comandos de programa, muitos arquivos de programa são armazenados no sistema. Ao chamar o nome do programa no modo automático, preste atenção especial ao sufixo do arquivo e ao formato do programa.
- Em seguida, verifique os segmentos do programa. Use o software de simulação para verificar se instruções específicas do programa contêm erros. Se houver inconsistências lógicas no código, o software irá destacá-las automaticamente, permitindo que o programador faça correções até que o programa seja executado sem problemas.
(2) Verifique as coordenadas da peça de trabalho
A tela exibirá informações detalhadas, como as coordenadas da máquina e as coordenadas da peça de trabalho para a ferramenta atual. Compare os valores exibidos com a posição real da dica de ferramenta para garantir que eles correspondam. Devido a fatores como acessórios ou desgaste da ferramenta, pode ocorrer algum desvio de coordenada. Se o desvio exceder a tolerância, pode interromper o progresso da usinagem e causar colisões. A verificação cruzada das coordenadas pode efetivamente evitar isso.
(3) Verifique a posição da ponta da ferramenta
Como a usinagem e o corte CNC são realizados pela ferramenta, a posição da ponta da ferramenta deve ser cuidadosamente inspecionada. Após uso prolongado, a ponta da ferramenta se desgastará. Sem afetar a qualidade da usinagem, os operadores devem ajustar regularmente as posições da ferramenta para evitar colisões com a peça de trabalho ou mandril. Além disso, compare a posição real da ponta da ferramenta com a exibição da tela; Se houver uma grande discrepância, pare a usinagem, retraia a ferramenta depois que a máquina parar e reinstale/ajuste-a.
2. Dois Musts
(1) Deve usar a execução de bloco único
As máquinas CNC têm uma função de execução de bloco único (SBL). Quando ativado, a máquina para após completar cada bloco de código, exigindo que o operador inicie manualmente o próximo bloco. Isso permite tempo suficiente para verificar a ferramenta, as coordenadas e o programa antes de prosseguir, reduzindo bastante os riscos de colisão. Embora possa retardar a produção, melhora significativamente a qualidade e a segurança.
(2) Deve usar baixa taxa de avanço
Ao ajustar o botão de substituição da taxa de avanço, você pode reduzir a velocidade de corte da ferramenta. Isso lhe dá tempo para verificar se a posição da ponta da ferramenta corresponde às coordenadas exibidas antes de começar a cortar. Se eles não corresponderem, você pode parar a máquina a tempo de evitar uma falha. Isso é especialmente importante na usinagem de furos internos, onde a entrada ou retirada incorreta pode levar a erros dimensionais, quebra de ferramentas ou colisões. Usar uma taxa de alimentação baixa ajuda a evitar esses problemas.
3. Uma pausa
Estritamente falando, você deve pausar várias vezes durante a usinagem automática. A pausa dá ao operador tempo para preparar e observar mentalmente a posição da ponta da ferramenta em comparação com a exibição de coordenadas. Em particular, se os cavacos ficarem enrolados na peça de trabalho ou ferramenta, pressionar o botão de parada do ciclo permite que o problema seja resolvido sem pressa, reduzindo o risco de erros operacionais.
Se você quiser, também posso reformatar isso em umGuia de treinamento concisopara operadores CNC, por isso é mais fácil de seguir no chão de fábrica. Dessa forma, torna-se uma lista de verificação de referência rápida, em vez de um artigo longo. Você gostaria que eu fizesse isso?
