- Corte excessivo da peça
Causas:
Deflexão da ferramenta – A ferramenta pode ser muito longa, muito fina ou insuficientemente rígida, fazendo com que ela desvie durante o corte.
Manuseio inadequado do operador.
Tolerância de usinagem irregular – por exemplo, 0,5 mm na superfície curva vs. 0,15 mm na parte inferior.
Parâmetros de corte inadequados – como tolerância excessivamente grande ou configurações excessivamente rápidas do fuso/taxa de avanço (SF).
Soluções:
Princípio de seleção de ferramentas: Use ferramentas maiores e mais curtas sempre que possível para aumentar a rigidez.
Adicione um programa de limpeza de cantos e garanta uma tolerância de usinagem consistente (mantenha as tolerâncias laterais e inferiores uniformes).
Ajuste os parâmetros de corte adequadamente, especialmente em áreas com grande tolerância - use transições de arco para reduzir a carga repentina da ferramenta.
Use a função de ajuste SF da máquina para ajustar a velocidade de corte para um desempenho ideal.
- Centralização incorreta da peça
Causas:
Erros de centralização manual pelo operador; dados de entrada imprecisos.
Rebarbas ao redor do molde.
Haste de centralização magnetizada.
Os lados do molde não são perpendiculares.
Soluções:
Verifique novamente as operações de centralização manual e certifique-se de que o ponto de referência e a altura sejam consistentes.
Rebarbar as bordas do molde usando uma lima ou pedra de óleo, limpe com um pano e confirme à mão.
Desmagnetize a haste de centralização antes de usar ou use materiais não magnéticos, como hastes de cerâmica.
Verifique a verticalidade dos lados do molde. Se o desvio for grande, consulte a equipe de ferramentas.
- Erros de configuração do comprimento da ferramenta
Causas:
Operação manual ou erro de entrada.
Fixação inadequada da ferramenta.
Lâmina de corte voadora instalada incorretamente (o corpo da ferramenta pode ter desvio embutido).
Incompatibilidade entre os comprimentos da extremidade esférica, da extremidade plana e do cortador voador.
Soluções:
Verifique novamente as operações de preset da ferramenta e garanta a consistência nos pontos de referência do comprimento da ferramenta.
Limpe bem o porta-ferramentas com ar comprimido ou um pano antes de fixar.
Ao usar um cortador voador, meça a haste da ferramenta e a superfície inferior usando a mesma lâmina para consistência.
Use um programa de configuração de ferramenta dedicado para eliminar a incompatibilidade de comprimento da ferramenta entre diferentes tipos de fresas.
- Colisões durante a programação
Causas:
Altura de segurança insuficiente ou ausente – a ferramenta ou o mandril colidem com a peça de trabalho durante o movimento rápido (G00).
Incompatibilidade entre o número da ferramenta na folha de programa e o programa real.
Comprimento incorreto da ferramenta/lâmina ou profundidade de corte listado.
Leituras incorretas de profundidade do eixo Z.
Configurações de coordenadas incorretas no programa.
Soluções:
Meça com precisão a altura da peça de trabalho e sempre defina uma folga segura acima dela.
Certifique-se de que os números das ferramentas e os dados do programa correspondam – use folhas de programa automatizadas ou ilustradas, se possível.
Meça a profundidade de corte real e indique claramente o comprimento da ferramenta e da lâmina (geralmente, o porta-ferramentas deve ser 2 a 3 mm mais longo que a peça de trabalho; lâmina de 0,5 a 1 mm para evitar goivagem).
Registre as profundidades do eixo Z a partir de medições reais e verifique novamente a folha do programa.
Verifique as configurações de coordenadas durante a programação para evitar desalinhamento.
- Colisões durante a operação manual
Causas:
Erro de configuração de profundidade do eixo Z.
Sequência de operação incorreta ou etapas ausentes (por exemplo, raio ausente ao coletar dados em um lado).
Usando a ferramenta errada (por exemplo, usando uma ferramenta D10 em vez de uma D4).
Executar o arquivo de programa errado (por exemplo, executar A9.NC em vez de A7.NC).
Girando o volante na direção errada.
Direção incorreta do eixo durante a alimentação manual rápida.
Soluções:
Esteja atento aos pontos de referência do eixo Z – inferior, superior ou superfície de análise.
Verifique novamente todas as etapas e operações de coleta de dados.
Verifique o tipo e o tamanho da ferramenta com a folha de programa antes de fixar e instalar.
Siga rigorosamente a ordem de execução do programa.
Melhore a proficiência do operador no controle da máquina.
Levante o eixo Z antes dos movimentos manuais para evitar colisões.
- Problemas de acabamento de superfície
Causas:
Parâmetros de corte irracionais que levam a um acabamento superficial áspero.
Aresta de corte cega ou desgastada.
Saliência da ferramenta muito longa; projeção da lâmina excessiva.
Má remoção de cavacos, sopro de ar ou lavagem de óleo.
Estratégia de corte inadequada (por exemplo, considere o fresamento de subida).
Rebarbas na peça de trabalho.
Soluções:
Otimize os parâmetros de corte, tolerâncias, taxas de avanço e tolerâncias.
Inspecione e substitua regularmente as ferramentas de corte.
Minimize a saliência da ferramenta e a projeção da lâmina para evitar vibrações.
Garanta a remoção e lubrificação adequadas de cavacos.
Use estratégias de fresamento para baixo (subida) quando apropriado, especialmente para fresas planas ou esféricas.
Aborde a formação de rebarbas entendendo a interação ferramenta-máquina e escolhendo o método de corte e pós-processamento corretos.
