O departamento de programação CNC na fábrica de moldes estabelece processos e padrões de usinagem claros. A implementação de operações padronizadas durante a produção melhora a eficiência e reduz os erros.
1. Núcleo do molde dianteiro
1.1 Posição do jito quente
- As dimensões com requisitos de montagem devem ser usinadas de acordo com especificações precisas.
- Superfícies planas:O programa CNC deve corresponder às dimensões exatas. Os operadores devem verificar usando um relógio comparador de acordo com a tolerância do desenho.
- Superfícies laterais:O programa deve incluir uma compensação, deixando 0,02 mm de estoque em cada lado para ajuste de teste. Os operadores devem usar calibres de pinos para um ajuste apertado, garantindo uma tolerância de um lado entre 0,015 mm e 0,005 mm. Todas as outras dimensões devem corresponder exatamente ao desenho 3D.
1.2 Inserir posição de bloqueio
- As superfícies laterais devem ser usinadas de acordo com as dimensões exatas.
- A profundidade (valor Z) também deve corresponder às dimensões do desenho, medidas com um relógio comparador, com uma tolerância de profundidade de ±0,01 mm.
1.3 Dimensões da cavidade
- Todas as cavidades na usinagem de acabamento devem deixar 0,02 mm de cada lado (a menos que especificado de outra forma).
- Se a textura EDM for necessária, deixe 0,15 mm de cada lado para o processamento EDM.
1.4 Furos passantes / Furos de ajuste de interferência
- Normalmente, o núcleo do molde dianteiro é usinado no tamanho final, enquanto o núcleo do molde traseiro deixa permissão de usinagem.
1.5 Posição de bloqueio lateral
- A profundidade do fundo (valor Z) deve ser usinada no tamanho exato.
- As superfícies laterais devem deixar 0,02 mm de cada lado para ajuste de teste, usando calibres de pinos para um ajuste apertado, com tolerância de um lado entre 0,015 mm e 0,005 mm.
2. Núcleo do molde traseiro
2.1 Ranhura deslizante
- A profundidade (valor Z) deve corresponder às dimensões do desenho e ser verificada com um medidor de discagem.
- As superfícies laterais devem deixar 0,02 mm de cada lado para ajuste de teste com medidores de bloco, garantindo tolerância de 0,015 mm a 0,005 mm por lado.
2.2 Inserir posição de bloqueio
- As superfícies laterais e a profundidade do fundo (valor Z) devem corresponder exatamente às dimensões, com tolerância de profundidade ±0,01 mm.
2.3 Furos da estrutura do molde (posição oculta do núcleo)
- O programa de acabamento deve deixar 0,02 mm de cada lado para o encaixe do operador.
- Os operadores medem de acordo com as especificações de desenho e usinam um lado com excesso de 0,005 mm a 0,01 mm para facilitar a montagem.
2.4 Dimensões da cavidade
- Todas as cavidades devem deixar uma margem de acabamento de 0,02 mm (a menos que especificado de outra forma).
2.5 Furos passantes / Furos de ajuste de interferência
- Normalmente, o molde traseiro deixa um estoque de +0,02 mm a 0 mm.
- As áreas de contato com unidades de deslizamento devem ser usinadas no tamanho exato, enquanto outras áreas podem manter a tolerância.
3. Saliências do núcleo do molde (CORE)
3.1 Usinagem de desbaste
- Deixe 0,5 mm de cada lado.
- Para inserções de estrutura de molde, deixe um material reto de 10 mm na parte inferior para verificação de estabilidade.
- Para núcleos de formato especial que requerem tratamento térmico, deixe 10 mm retos na base para centralização após o endurecimento.
3.2 Dimensões da cavidade
- Durante o acabamento, deixe 0,02 mm para as cavidades (a menos que especificado de outra forma).
- As posições de passagem/interferência deixam +0,02 mm a 0 mm.
3.3 Acabamento da forma externa do núcleo
- O programa deve deixar 0,02 mm de cada lado para medição do operador.
- Tolerância final: 0 a –0,005 mm por lado para facilitar a montagem.
3.4 Centralização irregular da pastilha do núcleo
- Veja notas detalhadas na seção posterior.
