9 causas comuns de colisões de ferramentas em centros de usinagem CNC - e como evitá-las
Em comparação com as máquinas-ferramentas convencionais, os centros de usinagem CNC oferecem maior precisão, melhor estabilidade dimensional, intensidade de trabalho reduzida e integração mais fácil em sistemas de fabricação modernos. No entanto, devido a erros de programação ou operação inadequada, ainda podem ocorrer colisões entre a ferramenta/porta-ferramentas e a peça de trabalho ou máquina. Em casos menores, tais colisões danificam a ferramenta ou a peça de trabalho; Em casos mais graves, eles podem danificar a própria máquina, reduzir a precisão da usinagem ou até mesmo causar ferimentos pessoais.
Do ponto de vista da manutenção da precisão, as colisões da ferramenta com a máquina ou peça de trabalho devem ser estritamente evitadas nas operações CNC. Abaixo está uma análise das causas comuns de travamentos de ferramentas e como evitá-los.
Cenário comum: máquina bloqueada não simulada corretamente
Os centros de usinagem CNC contam com mecanismos de travamento baseados em software. Durante a simulação, pressionar o botão de execução automática nem sempre indica claramente se a máquina está travada. Como as ferramentas geralmente não são carregadas durante as simulações, uma máquina desbloqueada pode inadvertidamente começar a funcionar, levando a uma falha. Sempre verifique a interface de controle para confirmar se a máquina está travada antes da simulação.
Esquecendo de desativar o modo de simulação
Para economizar tempo durante a simulação do programa, os operadores geralmente ativam o modo de funcionamento a seco. Neste modo, todos os eixos da máquina operam em velocidade de deslocamento rápido (G00). Se este modo permanecer ativado durante a usinagem real, a máquina pode ignorar as taxas de avanço programadas, fazendo com que as ferramentas se movam em alta velocidade e levando a colisões graves. Certifique-se sempre de que o modo de funcionamento a seco esteja desligado antes da usinagem real.
Incompatibilidade entre as coordenadas do programa e a posição da máquina
Ao verificar um programa, a máquina é travada e a simulação de corte é executada virtualmente. No entanto, as coordenadas absolutas e relativas mudam como se a ferramenta estivesse realmente cortando. Se o ponto de referência não for redefinido após a verificação, o sistema de coordenadas pode estar desalinhado com a posição real da máquina, levando a colisões. Sempre retorne ao ponto de referência após a verificação do programa para sincronizar as coordenadas mecânicas, absolutas e relativas.
Direção incorreta ao liberar o sobrecurso
Se a máquina se sobrederrar, o botão de liberação de sobrecurso deve ser pressionado enquanto move manualmente o eixona direção oposta. Se a direção for invertida, a máquina pode continuar se movendo em direção ao limite, ignorando a proteção de segurança, o que pode descascar o fuso de esferas e danificar seriamente a máquina.
Posição incorreta do cursor durante a execução linha por linha
Ao executar o programa linha por linha, a máquina parte da linha onde o cursor está colocado. Em tornos, isso requer que o deslocamento correto da ferramenta seja chamado. Se nenhuma ferramenta for selecionada, o programa poderá ser executado com a ferramenta errada, levando a uma colisão. Em centros de usinagem ou fresadoras CNC, certifique-se de chamar o sistema de coordenadas correto (por exemplo, G54) e a compensação de comprimento para a ferramenta atual. Ferramentas diferentes têm deslocamentos diferentes — deixar de chamar a correta pode resultar em uma falha.
Prevenção de colisões de ferramentas na usinagem CNC
Os centros de usinagem CNC são máquinas de alta precisão, portanto, evitar colisões é essencial. Os operadores devem desenvolver uma abordagem cuidadosa e metódica para a operação. Com o avanço da tecnologia, recursos como detecção de quebra de ferramenta, sistemas anticolisão e usinagem adaptativa agora estão disponíveis para ajudar a evitar colisões e proteger melhor o equipamento.
Resumo: 9 principais causas de colisões de ferramentas
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Erros de programação
- Planejamento de processo incorreto, supervisão nas sequências de operação ou configuração de parâmetros.
- Exemplos:
- Coordenada Z definida para baixo em vez de superior;
- Altura de segurança muito baixa, fazendo com que a ferramenta colida com a peça;
- Subsídio de estoque insuficiente em passagens de desbaste;
- Falha ao verificar o percurso após escrever o programa.
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Notas incorretas da folha de programa
- Exemplos:
- Observando a zeragem de um lado, mas realizando a centralização de quatro lados;
- Dimensões incorretas de fixação da morsa ou balanço da peça;
- Informações imprecisas ou pouco claras sobre a extensão da ferramenta;
- As folhas de programa devem ser detalhadas e revisadas minuciosamente - as versões antigas devem ser destruídas.
- Exemplos:
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Erros de medição da ferramenta
- Exemplos:
- Esquecer de contabilizar o porta-ferramentas durante a medição;
- Ferramenta instalada muito curta;
- A medição deve usar métodos científicos e precisos e ferramentas de precisão;
- O comprimento da ferramenta deve exceder a profundidade de corte real em 2–5 mm.
- Exemplos:
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Erros de transferência de programa
- Ligar para o número de programa errado ou executar uma versão desatualizada de um programa.
- Os operadores devem verificar os principais dados (por exemplo, data/hora de criação) antes de executar um programa e usar ferramentas de simulação para verificá-los.
- Seleção de ferramenta errada
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Matéria-prima superdimensionada ou irregular
- A peça de trabalho real pode exceder o tamanho esperado no programa.
- Defeitos de material da peça ou dureza excessiva
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Problemas de fixação
- Interferência de blocos de suporte ou acessórios não contabilizados no programa.
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Mau funcionamento da máquina
- As falhas podem ser causadas por falha repentina de energia, queda de raios ou falhas internas.
