9 causas comunes de colisiones de herramientas en los centros de mecanizado CNC y cómo prevenirlas – Yumei

9 causas comunes de colisiones de herramientas en centros de mecanizado CNC y cómo prevenirlas

En comparación con las máquinas herramienta convencionales, los centros de mecanizado CNC ofrecen mayor precisión, mejor estabilidad dimensional, menor intensidad de trabajo y una integración más fácil en los sistemas de fabricación modernos. Sin embargo, debido a errores de programación o a un funcionamiento incorrecto, pueden producirse colisiones entre la herramienta/portaherramientas y la pieza de trabajo o la máquina. En casos menores, tales colisiones dañan la herramienta o la pieza de trabajo; En casos más graves, pueden dañar la propia máquina, reducir la precisión del mecanizado o incluso provocar lesiones personales.

Desde el punto de vista del mantenimiento de la precisión, las colisiones de la herramienta con la máquina o la pieza de trabajo deben evitarse estrictamente en las operaciones CNC. A continuación se muestra un análisis de las causas comunes de los bloqueos de herramientas y cómo prevenirlos.

Escenario común: máquina bloqueada no simulada correctamente

Los centros de mecanizado CNC se basan en mecanismos de bloqueo basados en software. Durante la simulación, presionar el botón de ejecución automática no siempre indica claramente si la máquina está bloqueada. Dado que las herramientas a menudo no se cargan durante las simulaciones, una máquina desbloqueada puede comenzar a funcionar inadvertidamente, lo que provoca un bloqueo. Compruebe siempre la interfaz de control para confirmar que la máquina está bloqueada antes de la simulación.

Olvidarse de desactivar el modo de funcionamiento en seco

Para ahorrar tiempo durante la simulación del programa, los operadores a menudo habilitan el modo de funcionamiento en seco. En este modo, todos los ejes de la máquina funcionan a una velocidad de desplazamiento rápida (G00). Si este modo permanece activado durante el mecanizado real, la máquina puede ignorar las velocidades de avance programadas, lo que hace que las herramientas se muevan a gran velocidad y provoquen colisiones graves. Asegúrese siempre de que el modo de funcionamiento en seco esté desactivado antes del mecanizado real.

Falta de coincidencia entre las coordenadas del programa y la posición de la máquina

Al verificar un programa, la máquina se bloquea y la simulación de corte se ejecuta virtualmente. Sin embargo, las coordenadas absolutas y relativas cambian como si la herramienta estuviera realmente cortando. Si el punto de referencia no se restablece después de la verificación, el sistema de coordenadas puede estar desalineado con la posición real de la máquina, lo que provoca colisiones. Regrese siempre al punto de referencia después de la verificación del programa para sincronizar las coordenadas mecánicas, absolutas y relativas.

Dirección incorrecta al soltar el sobrerecorrido

Si la máquina se sobredesplaza, se debe mantener presionado el botón de liberación de sobrecarrera mientras se mueve manualmente el ejeen la dirección opuesta. Si se invierte la dirección, la máquina puede continuar moviéndose hacia el límite, evitando la protección de seguridad, lo que podría pelar el husillo de bolas y dañar gravemente la máquina.

Posición incorrecta del cursor durante la ejecución línea por línea

Al ejecutar el programa línea por línea, la máquina comienza desde la línea donde se coloca el cursor. En tornos, esto requiere que se llame al desplazamiento correcto de la herramienta. Si no se selecciona ninguna herramienta, el programa podría ejecutarse con la herramienta incorrecta, lo que provocaría una colisión. En centros de mecanizado o fresadoras CNC, asegúrese de llamar al sistema de coordenadas correcto (por ejemplo, G54) y a la compensación de longitud para la herramienta actual. Las diferentes herramientas tienen diferentes compensaciones: si no se llama a la correcta, se puede producir un bloqueo.

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Prevención de colisiones de herramientas en el mecanizado CNC

Los centros de mecanizado CNC son máquinas de alta precisión, por lo que es esencial evitar colisiones. Los operadores deben desarrollar un enfoque cuidadoso y metódico de la operación. Con el avance de la tecnología, ahora están disponibles funciones como la detección de roturas de herramientas, los sistemas anticolisión y el mecanizado adaptativo para ayudar a prevenir choques y proteger mejor el equipo.

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Resumen: 9 causas principales de colisiones de herramientas

1. Errores de programación
   • Planificación incorrecta del proceso, supervisión en las secuencias de operación o configuración de parámetros.
   • Ejemplos:
     • Coordenada Z establecida en la parte inferior en lugar de en la parte superior;
     • Altura de seguridad demasiado baja, lo que hace que la herramienta choque contra la pieza;
     • Margen de material insuficiente en pasadas de desbaste;
     • Error al verificar la trayectoria de la herramienta después de escribir el programa.
2. Notas incorrectas de la hoja de programa
   • Ejemplos:
     • Observando la puesta a cero de un lado pero realizando el centrado de cuatro lados;
     • Sujeción incorrecta del tornillo de banco o dimensiones del voladizo de la pieza;
     • Información de extensión de herramienta inexacta o poco clara;
     • Las hojas de programa deben ser detalladas y revisadas a fondo, las versiones antiguas deben ser destruidas.
3. Errores de medición de herramientas
   • Ejemplos:
     • Olvidarse de tener en cuenta el portaherramientas durante la medición;
     • Herramienta instalada demasiado corta;
     • La medición debe utilizar métodos científicos y precisos y herramientas de precisión;
     • La longitud de la herramienta debe exceder la profundidad de corte real en 2-5 mm.
4. Errores de transferencia de programa
   • Llamar al número de programa incorrecto o ejecutar una versión obsoleta de un programa.
   • Los operadores deben verificar los datos clave (por ejemplo, la fecha / hora de creación) antes de ejecutar un programa y usar herramientas de simulación para verificarlo.
5. Selección incorrecta de herramientas
6. Materia prima sobredimensionada o irregular
   • La pieza de trabajo real puede exceder el tamaño esperado en el programa.
7. Defectos de material de la pieza de trabajo o dureza excesiva
8. Problemas de sujeción
   • Interferencia de bloques de soporte o accesorios no contabilizados en el programa.
9. Mal funcionamiento de la máquina
   • Los choques pueden ser causados por fallas repentinas de energía, rayos o fallas internas.