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Wie werden Laserschneidgeräte gewartet und gepflegt?

Was sind die Schlüsselkomponenten von Laserschneidgeräten, die gewartet werden müssen?

Laserschneidanlagen bestehen aus mehreren kritischen Komponenten, die regelmäßig gewartet werden müssen, um eine optimale Leistung zu gewährleisten. Dazu gehören die Laserquelle, der Schneidkopf, die Linsen, die Spiegel, das Kühlsystem und das Bewegungssteuerungssystem. Jede Komponente spielt eine entscheidende Rolle für die Präzision und Effizienz des Schneidprozesses. Die Vernachlässigung der Wartung kann zu einer verringerten Genauigkeit, einem langsameren Betrieb und sogar zu Geräteausfällen führen.

Warum ist eine regelmäßige Wartung von Laserschneidmaschinen unerlässlich?

Eine regelmäßige Wartung ist entscheidend, um die Lebensdauer Ihrer Laserschneidgeräte zu verlängern und eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten. Ohne die richtige Pflege können sich Staub, Schmutz und Rückstände von Schneidmaterialien ansammeln, was zu Überhitzung, Fehlausrichtung oder Beschädigung optischer Komponenten führt. Darüber hinaus arbeiten gut gewartete Maschinen effizienter, wodurch der Energieverbrauch gesenkt und Ausfallzeiten minimiert werden.

So führen Sie routinemäßige Wartungsarbeiten an Laserschneidgeräten durch: Schritt für Schritt

• Tägliche Kontrollen:Überprüfen Sie die Laserquelle, reinigen Sie den Schneidkopf und entfernen Sie Schmutz aus dem Arbeitsbereich.
• Wöchentliche Aufgaben:Reinigen Sie Linsen und Spiegel mit geeigneten Lösungen, überprüfen Sie den Kühlmittelstand und inspizieren Sie die Abgasanlage.
• Monatliche Wartung:Schmieren Sie bewegliche Teile, kalibrieren Sie die Ausrichtung des Laserstrahls und prüfen Sie elektrische Verbindungen.
• Vierteljährliche Wartung:Ersetzen Sie verschlissene Komponenten, testen Sie Sicherheitsfunktionen und führen Sie eine gründliche Systemdiagnose durch.

Können Sie die Lebensdauer Ihrer Laserschneidmaschine verlängern?

Ja, die richtige Pflege kann die Lebensdauer Ihrer Geräte erheblich verlängern. Die Umsetzung eines vorbeugenden Wartungsplans, die Verwendung hochwertiger Verbrauchsmaterialien und der Betrieb der Maschine innerhalb der empfohlenen Parameter tragen zur Langlebigkeit bei. Die Schulung der Bediener in der korrekten Verwendung und Wartung ist ebenso wichtig, um unnötigen Verschleiß zu vermeiden.

Wirkt sich die richtige Wartung auf die Schnittqualität aus?

Absolut. Gut gewartete Laserschneidgeräte liefern eine hervorragende Schnittqualität mit sauberen Kanten und präzisen Abmessungen. Verschmutzte oder falsch ausgerichtete optische Komponenten können zu einer inkonsistenten Leistungsabgabe führen, was zu groben Schnitten oder unvollständiger Durchdringung führt. Regelmäßige Wartung stellt sicher, dass der Laserstrahl fokussiert und leistungsstark bleibt, um eine optimale Schneidleistung zu erzielen.

Was sind die Sicherheitsvorkehrungen bei der Verwendung von Laserschneidteilen?

Warum sind Sicherheitsvorkehrungen beim Laserschneiden wichtig?

Beim Laserschneiden kommen hochintensive Strahlen zum Einsatz, die bei unsachgemäßer Handhabung schwere Verletzungen, Brände oder Sachschäden verursachen können. Sicherheitsvorkehrungen minimieren die Risiken für Bediener, Geräte und den Arbeitsbereich. Die Einhaltung von Industriestandards (z. B. OSHA, ISO) gewährleistet die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und die betriebliche Effizienz.

Wie bereite ich mich auf sicheres Laserschneiden vor?

• Schritt 1: Inspizieren Sie die Ausrüstung– Überprüfen Sie vor der Verwendung die Laserausrichtung, die Belüftung und die Not-Aus-Funktionen.
• Schritt 2: Tragen Sie Schutzausrüstung– Verwenden Sie eine ANSI-zugelassene Schutzbrille, schwer entflammbare Kleidung und Handschuhe.
• Schritt 3: Sichern des Arbeitsbereichs– Befreien Sie brennbare Materialien und sorgen Sie für eine ordnungsgemäße Beschilderung, um unbefugten Zugriff zu verhindern.

Was sind die wichtigsten Gefahren, die es zu vermeiden gilt?

• Belichtung des Strahls– Direkter Kontakt mit dem Laser kann Haut oder Augen sofort verbrennen.
• Dämpfe/Gase– Bestimmte Materialien (z. B. PVC) setzen giftige Dämpfe frei; Verwenden Sie Abgassysteme.
• Brandrisiken– Halten Sie einen Feuerlöscher der Klasse D für Metallbrände in der Nähe.

Können Sie Laserschneidteile ohne Schulung verwenden?

Nein. Die Bediener müssen eine zertifizierte Schulung zu folgenden Themen absolvieren:

• Maschinenspezifische Protokolle (z. B. CO2 vs. Faserlaser).
• Materialverträglichkeit (z.B. Vermeidung von reflektierenden Metallen ohne Schutzmaßnahmen).
• Notfallverfahren (z. B. Reaktion auf Stromausfälle).

Beeinträchtigt die Wartung die Sicherheit?

Ja. Regelmäßige Wartung beugt Fehlfunktionen vor:

• Reinigen Sie die Objektive wöchentlich, um Strahlverzerrungen zu vermeiden.
• Ersetzen Sie verschlissene Teile (z. B. Düsen) gemäß den Herstellerrichtlinien.
• Protokollieren Sie Inspektionen, um den Zustand der Geräte zu verfolgen.

Wie teste ich die Qualität von Laserschneidteilen?

Was sind die wichtigsten Qualitätsindikatoren für das Laserschneiden von Teilen?

Die Qualitätsprüfung für lasergeschnittene Teile konzentriert sich auf mehrere kritische Indikatoren:

• Maßhaltigkeit:Die Messungen müssen den Konstruktionsspezifikationen innerhalb enger Toleranzen entsprechen.
• Kantenqualität:Glätte, keine Grate und minimale Krätze (geschmolzene Rückstände).
• Materielle Integrität:Keine Verzerrungen in der Wärmeeinflusszone (WEZ) oder unbeabsichtigtes Glühen.
• Oberflächengüte:Gleichmäßige Textur ohne Verfärbungen oder Oxidationsspuren.
• Schnittfuge-Breite:Die Schnittbreite sollte mit dem erwarteten Strahldurchmesser des Lasers übereinstimmen.

Warum ist eine Qualitätsprüfung für lasergeschnittene Bauteile unerlässlich?

Strenge Tests stellen sicher:

• Funktionssicherheit:Teile passen ohne Nachbearbeitung präzise in Baugruppen.
• Kosteneffizienz:Die frühzeitige Fehlererkennung reduziert Materialverschwendung und Nacharbeit.
• Einhaltung der Sicherheitsvorschriften:Beseitigt strukturelle Schwachstellen bei tragenden Bauteilen.
• Ruf der Marke:Gleichbleibende Qualität schafft Vertrauen bei Kunden und Endbenutzern.

Wie führe ich Schritt-für-Schritt-Qualitätsprüfungen durch?

1. Sichtprüfung:Verwenden Sie Lupenwerkzeuge, um Kanten auf Unregelmäßigkeiten zu untersuchen.
2. Dimensionale Überprüfung:Verwenden Sie Messschieber, KMGs (Koordinatenmessgeräte) oder optische Komparatoren.
3. Materialprüfung:Führen Sie Härteprüfungen oder mikroskopische Analysen zur WEZ-Bewertung durch.
4. Funktionsprüfung:Montieren Sie Beispielteile, um Passform und Leistung zu überprüfen.
5. Dokumentation:Halten Sie Abweichungen anhand von ISO 9001-konformen Checklisten fest.

Können automatisierte Systeme die Testgenauigkeit verbessern?

Ja, fortschrittliche Methoden verbessern die Präzision:

• Laserscanner:Erfassen Sie 3D-Profile zur Erkennung von Abweichungen im Mikrometerbereich.
• KI-gestützte Bildverarbeitungssysteme:Markieren Sie Oberflächenfehler automatisch mithilfe von maschinellem Lernen.
• Inline-Überwachung:Echtzeitsensoren verfolgen die Schnittparameter (Leistung, Geschwindigkeit) während der Produktion.

Was ist die optimale Arbeitsumgebung für Laserschneidanlagen?

Welche Faktoren definieren eine optimale Laserschneidumgebung?

Eine optimale Arbeitsumgebung für Laserschneidanlagen gewährleistet Präzision, Sicherheit und Langlebigkeit der Maschine. Zu den Schlüsselfaktoren gehören:

• Temperaturregelung:Halten Sie eine stabile Temperatur (in der Regel 15-25 °C) aufrecht, um Materialverformungen und Überhitzung der Maschine zu vermeiden.
• Belüftung & Luftqualität:Geeignete Absaugsysteme entfernen schädliche Dämpfe und Partikel, die beim Schneiden entstehen.
• Luftfeuchtigkeit:Halten Sie die Luftfeuchtigkeit unter 60 %, um Kondensation auf Optiken und elektrischen Komponenten zu vermeiden.
• Sauberkeit:Eine staubfreie Umgebung verhindert eine Kontamination der Linsen und reduziert die Brandgefahr.

Warum spielt die Umgebung eine Rolle für die Leistung des Laserschneidens?

Die Umgebungsbedingungen wirken sich direkt auf Folgendes aus:

• Schnittqualität:Schwankungen der Temperatur/Luftfeuchtigkeit führen zu einer Ausdehnung/Kontraktion des Materials, was zu ungleichmäßigen Schnitten führt.
• Lebensdauer der Maschine:Übermäßiger Staub korrodiert bewegliche Teile, während Feuchtigkeit die Elektronik schädigt.
• Sicherheit des Bedieners:Eine schlechte Belüftung setzt die Arbeiter giftigen Dämpfen aus (z. B. durch das Schneiden von Acryl oder PVC).

So richten Sie den idealen Arbeitsplatz für das Laserschneiden ein: Schritt für Schritt

1. Wählen Sie den richtigen Standort:Vermeiden Sie Bereiche mit direkter Sonneneinstrahlung oder Zugluft in der Nähe von Türen/Fenstern.
2. Belüftung installieren:Verwenden Sie Abluftsysteme oder Luftreiniger mit HEPA-Filtern für geschlossene Räume.
3. Klima kontrollieren:Verwenden Sie industrielle Luftentfeuchter oder Klimaanlagen mit präzisen Einstellungen.
4. Workflow organisieren:Trennen Sie die Zonen für Materiallagerung, Schneiden und Nachbearbeitung, um Kreuzkontaminationen zu minimieren.

Können Sie einen vorhandenen Raum zum Laserschneiden ändern?

Ja! Retrofit von Räumen durch:

• Addierendantistatischer Bodenbelagzur Reduzierung der Staubansammlung.
• Installationmodulare Reinraum-Paneelefür temporäre Einhausungen.
• Benutzendtragbare Rauchabsaugerwenn eine feste Lüftung nicht möglich ist.

Was sind die Anwendungen des Laserschneidens von Teilen?

Laserschneidteile werden aufgrund ihrer Präzision, Vielseitigkeit und Effizienz in verschiedenen Branchen eingesetzt. Im Folgenden untersuchen wir die wichtigsten Anwendungen von lasergeschnittenen Komponenten in der modernen Fertigung und darüber hinaus.

Warum sind Laserschneidteile so beliebt?

Die Laserschneidtechnologie bietet eine unübertroffene Genauigkeit und ermöglicht die Herstellung komplexer Formen mit engen Toleranzen. Die Industrie bevorzugt lasergeschnittene Teile, weil:

• Hohe Präzision:Laserstrahlen können Schnitte von bis zu 0,1 mm erzielen, ideal für komplizierte Designs.
• Materialflexibilität:Funktioniert mit Metallen (Stahl, Aluminium), Kunststoffen, Holz und Verbundwerkstoffen.
• Geschwindigkeit & Effizienz:Automatisierte Prozesse reduzieren Produktionszeit und Abfall.

Wie werden Laserschneidteile in verschiedenen Branchen eingesetzt?

Hier finden Sie eine Schritt-für-Schritt-Aufschlüsselung der Anwendungen nach Sektoren:

1. Selbstfahrend:Von Fahrwerkskomponenten bis hin zu kundenspezifischen Innenausstattungen sorgen lasergeschnittene Teile für eine lange Lebensdauer.
2. Luft- und Raumfahrt:Kritisch für Turbinenschaufeln und Strukturplatten, die extreme Präzision erfordern.
3. Medizinisch:Chirurgische Instrumente und Implantate profitieren von sterilen, gratfreien Kanten.
4. Elektronik:Leiterplatten und Gehäuse sind auf Mikroschneidfunktionen angewiesen.
5. Architektur:Dekorative Metallfassaden und Strukturelemente werden nahtlos verarbeitet.

Können Laserschneidteile angepasst werden?

Absolut! Die Anpassung ist ein großer Vorteil. Designer können:

• Erstellen Sie schnell Prototypen für Tests.
• Passen Sie Designs vor der Produktion digital an.
• Produzieren Sie kleine Chargen wirtschaftlich.

Unterstützt das Laserschneiden eine nachhaltige Fertigung?

Ja! Das Laserschneiden minimiert den Materialabfall durch optimierte Verschachtelungssoftware und energieeffiziente Abläufe. Recycelbare Materialien wie Stahl erhöhen die Umweltfreundlichkeit zusätzlich.

Was ist das Funktionsprinzip der Laserschneidtechnologie?

Was ist Laserschneiden?

Das Laserschneiden ist ein präzises und effizientes Herstellungsverfahren, bei dem ein leistungsstarker Laserstrahl zum Schneiden, Gravieren oder Ätzen von Materialien verwendet wird. Der Laserstrahl wird von einem Laserresonator erzeugt und durch eine Reihe von Spiegeln oder Faseroptiken auf eine Fokussierlinse gelenkt, die den Strahl auf einen kleinen, intensiven Punkt konzentriert. Diese fokussierte Energie schmilzt, verbrennt oder verdampft das Material und hinterlässt eine saubere und präzise Kante.

Warum wird Laserschneiden eingesetzt?

Das Laserschneiden wird in Branchen wie der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt und der Elektronik aufgrund von:

• Präzision:Erreicht Toleranzen von bis zu ±0,1 mm.
• Geschwindigkeit:Schneller als herkömmliche mechanische Schneidmethoden.
• Vielseitigkeit:Schneidet Metalle, Kunststoffe, Holz und Verbundwerkstoffe.
• Minimaler Abfall:Reduziert Materialverlust durch schmale Schnittfugenbreiten.

Wie funktioniert das Laserschneiden? Schritt für Schritt

1. Erzeugung von Strahlen:Ein Laserresonator verstärkt das Licht, um einen kohärenten Strahl (CO2, Faser oder Diode) zu erzeugen.
2. Strahlführung:Spiegel oder Lichtleiter lenken den Strahl auf den Schneidkopf.
3. Scharfeinstellung:Eine Linse konzentriert den Strahl auf einen feinen Punkt (~0,1 mm Durchmesser).
4. Materielle Wechselwirkung:Der fokussierte Strahl erhitzt das Material bis zu seinem Schmelz- oder Verdampfungspunkt.
5. Gas-Unterstützung:Hilfsgase (z. B. Stickstoff, Sauerstoff) blasen geschmolzene Ablagerungen weg und sorgen so für sauberere Schnitte.
6. Bewegungssteuerung:CNC-Systeme bewegen den Schneidkopf oder das Werkstück, um dem Konstruktionspfad zu folgen.

Kann das Laserschneiden alle Materialien verarbeiten?

Während das Laserschneiden vielseitig ist, hängt die Materialverträglichkeit vom Lasertyp ab:

• CO2-Laser:Ideal für Nichtmetalle (Acryl, Holz) und dünne Metalle.
• Faserlaser:Am besten geeignet für Metalle (Stahl, Aluminium) aufgrund höherer Absorptionsraten.
• Diodenlaser:Wird für Gravuren oder Anwendungen mit geringem Stromverbrauch verwendet.

Reflektierende Materialien wie Kupfer erfordern möglicherweise spezielle Einstellungen.

Entstehen beim Laserschneiden Wärmeeinflusszonen (WEZ)?

Ja, aber das Ausmaß variiert:

• Minimierung der WAZ:Verwenden Sie gepulste Laser, optimieren Sie Leistung/Geschwindigkeit und wenden Sie Hilfsgase an.
• Aufprall:WEZ kann die Materialeigenschaften in der Nähe von Kanten verändern, was für kritische Anwendungen eine Nachbearbeitung erfordert.

Wie sieht der Arbeitsablauf bei der Erstellung von Laserschneidteilen aus?

Was sind die wichtigsten Schritte beim Laserschneiden?

Der Arbeitsablauf zum Erstellen von lasergeschnittenen Teilen umfasst eine Reihe präziser Schritte, um Genauigkeit und Effizienz zu gewährleisten. Im Folgenden finden Sie eine Schritt-für-Schritt-Aufschlüsselung:

• Design-Erstellung:Verwenden Sie CAD-Software (Computer-Aided Design), um ein 2D- oder 3D-Modell des Teils zu erstellen.
• Materialauswahl:Wählen Sie das geeignete Material (z. B. Metall, Acryl, Holz) basierend auf den Projektanforderungen.
• Vorbereitung der Datei:Exportieren Sie die Designdatei in einem kompatiblen Format (z. B. DXF, SVG) für den Lasercutter.
• Einrichtung der Maschine:Kalibrieren Sie den Laserschneider, passen Sie die Leistungseinstellungen an und sichern Sie das Material auf dem Schneidbett.
• Schneidprozess:Der Laserschneider folgt dem Designpfad, um das Material mit hoher Präzision zu schneiden oder zu gravieren.
• Nachbearbeitung:Entfernen Sie Grate, reinigen Sie Kanten oder geben Sie dem letzten Schliff wie Lackieren oder Polieren.

Warum ist jeder Schritt wichtig?

Jede Phase des Arbeitsablaufs stellt sicher, dass das Endprodukt den Qualitätsstandards entspricht. Zum Beispiel:

• Genauigkeit des Designs:Fehler in der CAD-Datei können zu kostspieliger Materialverschwendung führen.
• Materialverträglichkeit:Nicht alle Materialien reagieren gut auf das Laserschneiden (z. B. gibt PVC giftige Dämpfe ab).
• Kalibrierung der Maschine:Falsche Einstellungen können zu ungleichmäßigen Schnitten oder Beschädigungen des Materials führen.

Wie können Sie den Workflow optimieren?

Um die Effizienz zu verbessern und Fehler zu reduzieren, sollten Sie die folgenden Tipps beachten:

• Verwenden Sie Verschachtelungssoftware, um den Materialverbrauch zu maximieren und Abfall zu minimieren.
• Warten Sie den Laserschneider regelmäßig, um eine gleichbleibende Leistung zu gewährleisten.
• Testschnitte an Schrott vor der Verarbeitung des fertigen Stücks.

Variiert der Arbeitsablauf für verschiedene Materialien?

Ja! Der Prozess kann je nach Materialeigenschaften angepasst werden:

• Metalle:Erfordern höhere Leistungseinstellungen und benötigen möglicherweise Hilfsgase wie Stickstoff.
• Kunststoff:Benötigen Sie kontrollierte Wärme, um ein Schmelzen oder Verziehen zu vermeiden.
• Holz:Kann Rauch erzeugen, der eine angemessene Belüftung erfordert.

Wie ist die Struktur von Laserschneidteilen?

Was macht den Aufbau von lasergeschnittenen Bauteilen aus?

Die Struktur von lasergeschnittenen Teilen bezieht sich auf ihr physikalisches Design, ihre Materialzusammensetzung und ihre geometrische Präzision, die durch Lasertechnologie erreicht wird. Diese Komponenten zeichnen sich typischerweise durch Folgendes aus:

• Flache Profile: Die meisten lasergeschnittenen Teile sind 2D-Formen mit einheitlicher Dicke, die aus Blechmaterialien wie Metall, Acryl oder Holz hergestellt werden.
• Schnittfugen-abhängige Merkmale: Die Schnittbreite (Schnittfuge) des Laserstrahls beeinflusst die Schlitzgrößen und Verriegelungsmechanismen in Baugruppen.
• Gratfreie Kanten: Hochenergielaser erzeugen saubere Schnitte mit minimalem Nachbearbeitungsaufwand.

Warum ist die strukturelle Integrität beim Laserschneiden wichtig?

Strukturelle Überlegungen wirken sich direkt auf die Funktionalität aus:

• Materialauswahl: Edelstahl bietet Steifigkeit für Industrieteile, während Acryl eine leichte Transparenz ermöglicht.
• Spannungsverteilung: Richtig konstruierte Verrundungen verhindern die Ausbreitung von Rissen in Bereichen mit hoher Beanspruchung.
• Kompatibilität der Baugruppe: Laschen- und Schlitzkonstruktionen erfordern präzise Schnittfugenzugaben für reibschlüssige Verbindungen.

Wie entstehen Schritt für Schritt lasergeschnittene Strukturen?

1. CAD-Konstruktion: Vektordateien definieren Geometrien mit exakten Abmessungen
2. Materialvorbereitung: Die Bleche werden nivelliert und gereinigt, um einen gleichmäßigen Schnitt zu gewährleisten
3. Einrichten von Laserparametern: Die Leistungs-/Geschwindigkeitseinstellungen werden an die Materialstärke angepasst
4. Ausführung des Schneidens: Fokussierter Laser verdampft Material entlang programmierter Bahnen
5. Nachbearbeitung: Wahlweise Entgraten oder Oberflächenbehandlungen

Kann Laserschneiden 3D-Strukturen erzeugen?

Obwohl es sich in erster Linie um einen 2D-Prozess handelt, ermöglicht das Laserschneiden 3D-Baugruppen durch:

• Faltbare Designs: Aktive Scharniere aus dünnen Materialien ermöglichen das Biegen
• Gestapelte Layering: Mehrere flache Komponenten fügen sich zu volumetrischen Formen zusammen
• Ineinandergreifende Verbindungen: Schwalbenschwanz und Keilzinken schaffen stabile Verbindungen

Was sind Laserschneidteile?

Laserschneidteile sind präzisionsgefertigte Komponenten, die mit Laserschneidtechnologie hergestellt werden. Bei diesem Verfahren wird ein leistungsstarker Laserstrahl so gerichtet, dass Materialien wie Metall, Kunststoff, Holz oder Acryl mit außergewöhnlicher Genauigkeit geschnitten, graviert oder geformt werden. Diese Teile werden aufgrund ihrer sauberen Kanten, ihres minimalen Materialabfalls und ihrer Fähigkeit, komplexe Geometrien herzustellen, häufig in Branchen wie der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt, der Elektronik und der Medizintechnik eingesetzt.

Wie funktioniert das Laserschneiden?

Der Laserschneidprozess folgt diesen wichtigen Schritten:

• Vorbereitung des Designs:Eine digitale Datei (z. B. CAD oder Vektordesign) führt den Laserschneider.
• Material-Setup:Das gewählte Material wird auf dem Schneidbett befestigt.
• Laserstrahl-Anwendung:Der fokussierte Laser schmilzt, verbrennt oder verdampft das Material entlang des programmierten Pfades.
• Kühlung & Veredelung:Einige Teile müssen möglicherweise entgratet oder nach dem Schneiden der Oberfläche behandelt werden.

Warum sollten Sie sich für lasergeschnittene Teile entscheiden?

• Präzision:Enge Toleranzen von bis zu ±0,1 mm sorgen für Konsistenz.
• Vielseitigkeit:Schneidet alles, von dünnen Folien bis hin zu 25 mm Stahlplatten.
• Geschwindigkeit:Schneller als herkömmliches mechanisches Schneiden für Prototypen und Massenproduktion.
• Kein Werkzeugverschleiß:Im Gegensatz zu physischen Klingen behalten Laser die Schärfe unbegrenzt bei.

Kann jedes Material mit dem Laser geschnitten werden?

Während Laser auf den meisten Materialien funktionieren, variiert die Wirksamkeit:

• Optimal:Edelstahl, Aluminium, Acryl, Sperrholz
• Mit Einschränkungen möglich:Reflektierende Metalle (z. B. Kupfer) erfordern spezielle Laser
• Nicht empfohlen:PVC (setzt giftige Dämpfe frei) oder bestimmte brennbare Materialien