Aus der Perspektive des Bearbeitungsprozesses kann die CNC-Bearbeitung in drei Hauptphasen unterteilt werden: Programmierung, Werkzeugeinstellung und automatische Bearbeitung. Darunter sind die Programmierung und das Einstellen von Werkzeugen vorbereitende Aufgaben. Ob das Programm korrekt geschrieben ist, die Schnittparameter sinnvoll gewählt und die Werkzeugeinstellparameter genau eingegeben werden, spiegelt sich im eigentlichen Bearbeitungsprozess wider.
Um die Genauigkeit der CNC-Bearbeitung zu gewährleisten, wird daher in der Regel eine Probebearbeitung durchgeführt, um zu überprüfen, ob es Probleme bei der automatischen Bearbeitung gibt. Bei der Probebearbeitung sind die"Drei Häkchen, zwei Musse und eine Pause"kann das Risiko von Kollisionen während des Maschinenbetriebs erheblich reduzieren.
1. Drei Checks
(1) Überprüfen Sie das Programm
Alle CNC-Operationen werden über Programmbefehle ausgeführt. Durch die Überprüfung der Programmanweisungen und des Programmnamens können potenzielle Probleme identifiziert und umgehend behoben werden. Um wiederholte oder verpasste Überprüfungen zu vermeiden, halten Sie sich an eine feste Reihenfolge:
- Überprüfen Sie zunächst den Programmnamen. Da CNC-Operationen eine große Anzahl von Programmbefehlen erfordern, werden viele Programmdateien im System gespeichert. Achten Sie beim Aufruf des Programmnamens im Automatikmodus besonders auf die Dateiendung und das Programmformat.
- Überprüfen Sie als Nächstes die Programmsegmente. Verwenden Sie Simulationssoftware, um zu überprüfen, ob bestimmte Programmanweisungen Fehler enthalten. Wenn es logische Inkonsistenzen im Code gibt, hebt die Software diese automatisch hervor, sodass der Programmierer Korrekturen vornehmen kann, bis das Programm ohne Probleme läuft.
(2) Überprüfen Sie die Werkstückkoordinaten
Auf dem Bildschirm werden detaillierte Informationen wie die Maschinenkoordinaten und Werkstückkoordinaten für das aktuelle Werkzeug angezeigt. Vergleichen Sie die angezeigten Werte mit der tatsächlichen Position der QuickInfo, um sicherzustellen, dass sie übereinstimmen. Aufgrund von Faktoren wie Vorrichtungen oder Werkzeugverschleiß kann es zu Koordinatenabweichungen kommen. Überschreitet die Abweichung die Toleranz, kann dies den Bearbeitungsfortschritt stören und Kollisionen verursachen. Ein Abgleich der Koordinaten kann dies effektiv verhindern.
(3) Überprüfen Sie die Position der Werkzeugspitze
Da die CNC-Bearbeitung und das Schneiden vom Werkzeug ausgeführt werden, muss die Position der Werkzeugspitze sorgfältig überprüft werden. Nach längerem Gebrauch nutzt sich die Werkzeugspitze ab. Ohne die Bearbeitungsqualität zu beeinträchtigen, sollte der Bediener die Werkzeugpositionen regelmäßig anpassen, um Kollisionen mit dem Werkstück oder dem Spannfutter zu vermeiden. Vergleichen Sie außerdem die tatsächliche Position der QuickInfo mit der Bildschirmanzeige. Wenn es eine große Diskrepanz gibt, stoppen Sie die Bearbeitung, ziehen Sie das Werkzeug zurück, nachdem die Maschine angehalten hat, und installieren Sie es wieder.
2. Zwei Musts
(1) Muss die Ausführung in einem Block verwenden
CNC-Maschinen verfügen über eine Single Block (SBL)-Ausführungsfunktion. Wenn diese Option aktiviert ist, stoppt die Maschine nach Abschluss jedes Codeblocks, sodass der Bediener den nächsten Block manuell starten muss. Dies bietet ausreichend Zeit, um das Werkzeug, die Koordinaten und das Programm zu überprüfen, bevor fortgefahren wird, wodurch das Kollisionsrisiko erheblich reduziert wird. Obwohl es die Produktion verlangsamen kann, verbessert es die Qualität und Sicherheit erheblich.
(2) Muss eine niedrige Vorschubgeschwindigkeit verwenden
Durch Einstellen des Überbrückungsknopfes für die Vorschubgeschwindigkeit können Sie die Schnittgeschwindigkeit des Werkzeugs reduzieren. So haben Sie Zeit, vor dem Schneiden zu überprüfen, ob die Position der QuickInfo mit den angezeigten Koordinaten übereinstimmt. Wenn sie nicht übereinstimmen, können Sie die Maschine rechtzeitig stoppen, um einen Absturz zu verhindern. Dies ist besonders wichtig bei der Innenlochbearbeitung, wo ein falsches Ein- oder Ausziehen zu Maßfehlern, Werkzeugbruch oder Kollisionen führen kann. Die Verwendung eines niedrigen Vorschubs hilft, solche Probleme zu vermeiden.
3. Eine Pause
Streng genommen sollten Sie während der automatischen Bearbeitung mehrmals pausieren. Die Pause gibt dem Bediener Zeit, sich mental vorzubereiten und die Position der Werkzeugspitze im Vergleich zur Koordinatenanzeige zu beobachten. Insbesondere wenn sich Späne um das Werkstück oder Werkzeug wickeln, kann das Problem durch Drücken der Zyklusstopp-Taste ohne Eile behoben werden, wodurch das Risiko von Bedienungsfehlern verringert wird.
Wenn Sie möchten, kann ich dies auch in einPrägnanter Schulungsleitfadenfür CNC-Bediener, damit es in der Werkstatt leichter zu verfolgen ist. Auf diese Weise wird es zu einer Schnellreferenz-Checkliste und nicht zu einem langen Artikel. Möchtest du, dass ich das mache?
