- Überschneiden des Werkstücks
Bewirkt:
Werkzeugdurchbiegung – Das Werkzeug kann zu lang, zu dünn oder nicht steif genug sein, was dazu führt, dass es während des Schneidens durchbiegt.
Unsachgemäße Handhabung durch den Bediener.
Ungleichmäßiges Bearbeitungsaufmaß – z. B. 0,5 mm auf der gekrümmten Oberfläche vs. 0,15 mm auf der Unterseite.
Ungeeignete Schnittparameter – wie z. B. zu große Toleranzen oder zu schnelle Einstellungen für Spindel/Vorschub (SF).
Lösungen:
Prinzip der Werkzeugauswahl: Verwenden Sie nach Möglichkeit größere und kürzere Werkzeuge, um die Steifigkeit zu erhöhen.
Fügen Sie ein Eckenreinigungsprogramm hinzu und sorgen Sie für ein gleichmäßiges Bearbeitungsaufmaß (halten Sie sowohl die seitlichen als auch die unteren Zugaben gleichmäßig).
Passen Sie die Schnittparameter entsprechend an, insbesondere in Bereichen mit großem Aufmaß – verwenden Sie Lichtbogenübergänge, um plötzliche Werkzeugbelastungen zu reduzieren.
Verwenden Sie die SF-Einstellfunktion der Maschine, um die Schnittgeschwindigkeit für eine optimale Leistung fein abzustimmen.
- Falsche Werkstückzentrierung
Bewirkt:
Fehler bei der manuellen Zentrierung durch den Bediener; Ungenaue Eingabedaten.
Grate um die Form.
Magnetisierte Zentrierstange.
Die Formseiten sind nicht senkrecht.
Lösungen:
Überprüfen Sie die manuellen Zentriervorgänge und stellen Sie sicher, dass der Referenzpunkt und die Höhe konsistent sind.
Die Formränder mit einer Feile oder einem Ölstein entgraten, mit einem Tuch reinigen und von Hand bestätigen.
Entmagnetisieren Sie den Zentrierstab vor dem Gebrauch oder verwenden Sie nichtmagnetische Materialien wie Keramikstäbe.
Überprüfen Sie die Vertikalität der Formseiten. Wenn die Abweichung groß ist, wenden Sie sich an das Werkzeugteam.
- Fehler bei der Einstellung der Werkzeuglänge
Bewirkt:
Manuelle Bedienung oder Eingabefehler.
Unsachgemäße Werkzeugklemmung.
Fliegendes Schneidmesser falsch eingebaut (der Werkzeugkörper kann eine eingebaute Abweichung aufweisen).
Diskrepanz zwischen Kugelenden-, Flat-End- und Flying-Cutter-Längen.
Lösungen:
Überprüfen Sie die Werkzeugeinstellvorgänge und stellen Sie die Konsistenz der Referenzpunkte für die Werkzeuglänge sicher.
Reinigen Sie den Werkzeughalter vor dem Spannen gründlich mit Druckluft oder einem Tuch.
Wenn Sie einen fliegenden Fräser verwenden, messen Sie den Werkzeugschaft und die Unterseite mit derselben Klinge, um die Konsistenz zu gewährleisten.
Verwenden Sie ein spezielles Werkzeugeinstellungsprogramm, um Fehlanpassungen bei der Werkzeuglänge zwischen verschiedenen Fräsertypen zu vermeiden.
- Kollisionen während der Programmierung
Bewirkt:
Unzureichende oder fehlende Sicherheitshöhe – Werkzeug oder Spannfutter kollidieren bei schneller Bewegung (G00) mit dem Werkstück.
Diskrepanz zwischen der Werkzeugnummer auf dem Programmblatt und dem tatsächlichen Programm.
Falsche Werkzeug-/Klingenlänge oder Schnitttiefe angegeben.
Falsche Tiefenmesswerte für die Z-Achse.
Falsche Koordinateneinstellungen im Programm.
Lösungen:
Messen Sie die Werkstückhöhe genau und stellen Sie immer einen sicheren Abstand darüber ein.
Stellen Sie sicher, dass Werkzeugnummern und Programmdaten übereinstimmen – verwenden Sie nach Möglichkeit automatisierte oder illustrierte Programmblätter.
Messen Sie die tatsächliche Schnitttiefe und geben Sie die Werkzeug- und Klingenlänge deutlich an (in der Regel sollte der Werkzeughalter 2 bis 3 mm länger als das Werkstück sein, die Klinge 0,5 bis 1 mm, um ein Ausstechen zu vermeiden).
Erfassen Sie die Tiefen der Z-Achse aus tatsächlichen Messungen und überprüfen Sie das Programmblatt.
Überprüfen Sie die Koordinateneinstellungen während der Programmierung, um Fehlausrichtungen zu vermeiden.
- Kollisionen bei manueller Bedienung
Bewirkt:
Fehler bei der Tiefeneinstellung der Z-Achse.
Falscher Arbeitsablauf oder fehlende Schritte (z. B. fehlender Radius bei der Datenerfassung auf einer Seite).
Verwendung des falschen Werkzeugs (z. B. Verwendung eines D10-Werkzeugs anstelle eines D4).
Ausführen der falschen Programmdatei (z. B. Ausführen von A9.NC anstelle von A7.NC).
Das Handrad in die falsche Richtung drehen.
Falsche Achsrichtung beim schnellen manuellen Vorschub.
Lösungen:
Achten Sie auf die Referenzpunkte der Z-Achse – unten, oben oder auf der Analyseoberfläche.
Überprüfen Sie alle Schritte und Datenerfassungsvorgänge.
Überprüfen Sie den Werkzeugtyp und die Werkzeuggröße mit dem Programmblatt, bevor Sie es einspannen und installieren.
Halten Sie sich strikt an die Ausführungsreihenfolge des Programms.
Verbessern Sie die Fähigkeiten des Bedieners bei der Maschinensteuerung.
Heben Sie die Z-Achse vor manuellen Bewegungen an, um Unfälle zu vermeiden.
- Probleme mit der Oberflächengüte
Bewirkt:
Unzumutbare Schnittparameter, die zu einer rauen Oberflächengüte führen.
Stumpfe oder abgenutzte Schneide.
Werkzeugüberhang zu lang; Überstand der Klinge.
Schlechte Späneabfuhr, Luftblasen oder Ölspülung.
Unsachgemäße Schneidstrategie (z. B. ziehen Sie stattdessen das Aufwärtsfräsen in Betracht).
Grate am Werkstück.
Lösungen:
Optimieren Sie Schnittparameter, Toleranzen, Vorschübe und Aufmaße.
Kontrollieren Sie die Schneidwerkzeuge regelmäßig und tauschen Sie sie aus.
Minimieren Sie den Werkzeugüberhang und den Klingenüberstand, um Vibrationen zu vermeiden.
Sorgen Sie für eine ordnungsgemäße Spanabfuhr und Schmierung.
Verwenden Sie gegebenenfalls Abwärtsfrässtrategien, insbesondere bei Flach- oder Kugelfräsern.
Bekämpfen Sie die Gratbildung, indem Sie die Interaktion zwischen Werkzeug und Maschine verstehen und die richtige Schneidmethode und Nachbearbeitung auswählen.
