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Faktoren, die die Schnitttemperatur beeinflussen:Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Schnitttiefe.
Faktoren, die die Schnittkraft beeinflussen:Schnitttiefe, Vorschub, Schnittgeschwindigkeit.
Faktoren, die die Standzeit beeinflussen:Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Schnitttiefe. - Durch die Verdoppelung der Schnitttiefe verdoppelt sich die Schnittkraft.
Durch die Verdoppelung des Vorschubs wird die Schnittkraft um ca. 70 % erhöht.
Durch die Verdoppelung der Schnittgeschwindigkeit wird die Schnittkraft schrittweise reduziert.
Mit anderen Worten, bei Verwendung von G99 wird die Schnittkraft durch eine Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit nicht wesentlich verändert. - Anhand der Form und des Verhaltens von Spänen kann festgestellt werden, ob Schnittkraft und Temperatur im Normbereich liegen.
- Wenn die Differenz zwischen dem tatsächlichen Messwert X und dem Ziehdurchmesser Y beim konkaven Drehen 0,8 mm überschreitet, kann die Verwendung eines 52°-Sekundärschneidenwinkels (in der Regel eine 35°-Wendeschneidplatte mit einem 93°-Hauptschneidenwinkel) zu Werkzeugreibung am Startpunkt des Lichtbogens führen.
- Chipfarbe als Temperaturindikator:
- Weiß: < 200 °C
- Gelb: 220–240 °C
- Dunkelblau: ~290 °C
- Blau: 320–350 °C
- Lila-Schwarz: > 500 °C
- Rot: > 800 °C
- Standard-G-Code-Einstellungen in FANUC Oi MTC:
- G69: (unsicher)
- G21: Metrische Eingabe
- G25: Erkennung von Spindeldrehzahlschwankungen AUS
- G80: Kündigungszyklus abbrechen
- G54: Standard-Arbeitskoordinatensystem
- G18: Auswahl der ZX-Ebene
- G96 (G97): Regelung der konstanten Oberflächengeschwindigkeit / Abbrechen
- G99: Vorschub pro Umdrehung
- G40: Abbruch der Radiuskorrektur (G41/G42)
- G22: Hubgrenzerkennung EIN
- G67: Modalen Makroaufruf abbrechen
- G64: (unsicher)
- G13.1: Polarkoordinateninterpolation abbrechen
- Außengewinde kleiner Durchmesser ≈ 1,3 × Steigung (P).
Innengewinde kleiner Durchmesser ≈ 1,08 × Steigung (P). -
Formel für die Spindeldrehzahl des Fadens:
S = 1200 ÷ Teilung × Sicherheitsfaktor (typischerweise 0,8). -
Manuelle Kompensation der Werkzeugspitze R für das Anfasen:
Fase von unten nach oben:
Z = R × [1 − tan(a/2)]
X = Z × tan(a)
Anfasen von oben nach unten: Ersetzen Sie die Subtraktion durch Addition. - Für jede Erhöhung des Vorschubs um 0,05 mm/U/min ist die Spindeldrehzahl um 50 bis 80 U/min zu reduzieren. Dies verlangsamt den Werkzeugverschleiß und kompensiert die erhöhte Schnittkraft und Temperatur, die durch einen höheren Vorschub verursacht wird.
- Schnittgeschwindigkeit und Schnittkraft haben einen großen Einfluss auf die Standzeit. Zu hohe Schnittkraft ist die Hauptursache für Werkzeugbruch. Durch die Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit wird die Schnittkraft bei konstantem Vorschub leicht reduziert, der Werkzeugverschleiß jedoch beschleunigt, was wiederum sowohl die Kraft als auch die Temperatur erhöht, bis die Wendeschneidplatte versagt.
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Wichtige Tipps für das CNC-Drehen:
- Economy-CNC-Drehmaschinen in China verwenden in der Regel Standard-Drehstrom-Asynchronmotoren mit Frequenzumrichtern für eine stufenlose Drehzahlregelung. Ohne mechanische Untersetzung kann das Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen nicht ausreichen, was bei hohen Lasten zum Abwürgen führt (Maschinen mit Getriebe lösen dieses Problem gut).
- Wählen Sie Werkzeuge, mit denen ein Teil oder eine ganze Schicht ohne Austausch fertiggestellt werden kann, insbesondere bei großen Schlichtaufträgen.
- Verwenden Sie höhere Geschwindigkeiten beim Einfädeln, um die Qualität und Effizienz zu verbessern.
- Verwenden Sie, wann immer möglich, die konstante Oberflächengeschwindigkeit von G96.
- Bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung kommt es zu Vorschüben, die die Geschwindigkeit der Wärmeleitung übersteigen, die Wärme in den Spänen ableiten und das Werkstück kühl halten. Dies erfordert eine hohe Schnittgeschwindigkeit, einen hohen Vorschub und eine geringe Schnitttiefe.
- Korrigieren Sie immer den Radius der Werkzeugnase.
- Referenztabellen: Bearbeitbarkeitssortierung von Materialien (P79), gemeinsame Gewindeschneidbahnen und Schnitttiefe (P587), geometrische Formeln (P42), Zoll-mm-Umrechnung (P27).
- Durch das Einstechen kommt es aufgrund hoher Schnittkräfte und unzureichender Steifigkeit häufig zu Vibrationen und Werkzeugbruch. Kürzerer Überhang, kleinerer Freiwinkel und größere Kontaktfläche der Wendeschneidplatte verbessern die Steifigkeit.
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Rillenvibrationen verursachen:
- Ein übermäßiger Werkzeugüberhang verringert die Steifigkeit.
- Ein zu langsamer Vorschub erhöht die Schnittkraft des Geräts, was zu Vibrationen führt. Formel: P = F / (Schnitttiefe × Vorschub), wobei P = Einheitsschnittkraft, F = Schnittkraft. Auch eine hohe Spindeldrehzahl kann zu Vibrationen führen.
- Schlechte Steifigkeit der Maschine – das Werkzeug kann die Kraft bewältigen, die Maschine jedoch nicht. Tritt normalerweise bei älteren oder stark abgenutzten Maschinen auf.
- Die Dimensionsabweichung im Laufe der Zeit kann durch Werkzeugverschleiß verursacht werden, der die Schnittkraft erhöht und das Werkstück im Spannfutter verschiebt.
- In FANUC dürfen die G71 P/Q-Werte die Gesamtzahl der Programmbausteine nicht überschreiten, da sonst ein Alarm auftritt.
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Formate des FANUC-Unterprogramms:
- P0000000: die ersten drei Ziffern = Wiederholungen, die letzten vier = Programmnummer.
- P0000L000: die ersten vier = Programmnummer, L + die letzten drei = Wiederholungen.
- Wenn der Startpunkt des Bogens fixiert ist, der Z-Endpunkt jedoch um "a" mm verschoben wird, verschiebt sich der untere Durchmesser des Bogens um a/2.
- Schleifen Sie beim Tieflochbohren keine Spanabfuhrnuten, wenn Sie einen gleichmäßigeren Spanfluss wünschen.
- Bei Verwendung eines vorrichtungsmontierten Bohrers kann durch leichtes Drehen des Bohrers der Lochdurchmesser verändert werden.
- Verwenden Sie zum Bohren von Edelstahl einen kleineren Zentrierbohrer. Vermeiden Sie bei Kobaltbohrern das Schleifen von Spannuten, um ein Glühen während des Bohrens zu verhindern.
- Gängige Zuschnittmethoden: einteiliger Schnitt, zweiteiliger Schnitt, Vollstangenschnitt.
- Elliptische Gewinde können durch Lockerheit des Werkstücks verursacht werden – schneiden Sie zur Korrektur mehrere Durchgänge leicht nach.
- Systeme, die Makros unterstützen, können Unterprogrammschleifen durch Makros ersetzen, wodurch Programmnummern gespeichert und Fehler vermieden werden.
- Wenn ein Bohrloch einen großen Rundlauf aufweist, verwenden Sie einen Bohrer mit flachem Boden anstelle eines Spiralbohrers und halten Sie den Bohrer kurz, um die Steifigkeit zu verbessern.
- Beim direkten Bohren auf einer Bohrmaschine kann es zu Größenfehlern kommen, aber beim Bohren (z. B. beim Vergrößern eines Lochs um 10 mm) wird in der Regel eine Genauigkeit von ±0,03 mm beibehalten.
- Beim Drehen kleiner Durchgangslöcher ist auf eine kontinuierliche Spanwellung und eine hintere Spanabfuhr zu achten:
- Heben Sie die Werkzeugposition leicht an.
- Verwenden Sie den richtigen Spanwinkel, die richtige Schnitttiefe und die richtige Vorschubgeschwindigkeit.
- Vermeiden Sie es, das Werkzeug zu niedrig einzustellen.
- Ein größerer Winkel der Sekundärschneide hilft, ein Verklemmen der Späne zu verhindern.
- Je größer der Querschnitt des Werkzeughalters innerhalb der Bohrung ist, desto geringer sind die Vibrationen. Das Wickeln eines starken Gummibandes um den Werkzeughalter kann ebenfalls dazu beitragen, Vibrationen zu dämpfen.
- Beim Drehen von Kupferbohrungen ist ein größerer Werkzeugnasenradius (R0,4–R0,8) von Vorteil, insbesondere beim Kegeldrehen. Dadurch wird das Verklemmen von Chips reduziert, das bei Kupfer stärker ausgeprägt ist als bei Stahl.
